PASO 14 PIVOTE DE PROGRESIVIDAD

Último fin de semana del mes de Mayo 2012

Los avances fueron interesantes. No en cantidad de piezas, pero si en trabajo en las mismas ya que lo demandaban... para que queden "bien-bien" si me explico así.

Comencemos por el Pivote de Progresividad:

Comenzamos con los cortes de las planchuelas de 3mm plegadas.

 Alineación con escuadra y punteamos con la soldadora para que no se muevan las partes.

Este punteo se hará en los dos sentidos, primero una cara con la otra, luego cuando la tengamos ya trabajada, rotaremos 90º las otras caras, puntearemos y le daremos terminación a estas nuevas.

De esta manera (la cuál uso muchísimo), podemos lograr piezas simétricas opuestas idénticas. Una vez un amigo necesitaba hacer varias piezas iguales y le dije algo así:

"Prepará los materiales y si querés cortalos, pero luego unilos todos con un poco de soldadura, y dales terminación a todos juntos, para que salgan iguales, luego los desoldás (ya que fué poco) y les limas las aristas."
 
Nunca pensé le produciría tanto impacto hasta que un día me dijo (yo ni recordaba haberselo dicho... inclusive):

"no sabés lo bien, pero bien que me ha venido tu consejo. Me acuerdo de vos cuando lo hago. Muchas gracias".

Por lo que comparto ya que estimo le será útil a alguno.
En fin, el método es una simple extrapolación de uno "similar" utilizado en la fabricación de costillas de las alas rectangulares en la construcción de... aeromodelos (solo que en vez de utilizar Ochroma lagopus, usamos acero y en vez de tornillos y perforaciones, usamos puntos de soldaduras ;-) )


Terminación con lima y más cortes. Hay lugares complicados para llegar cuando tenemos la planchuela plegada, por lo que un cambio de disco nos permite cubrir las partes más alejadas.

Enfriamos con agua (ya que aunque la mano está curtida, la temperatura sobrepasaba lo que me aguanta) y pesamos. Hasta ahora hemos descendido el peso de unos 1300 grs si recuerdan, a unos 400 grs. (y aún falta). Esto es un ejemplo de que a veces para hacer una pieza se debe desperdiciar un poco (en este caso pudo ser menos, pero en la plegadora justo estaban estos recortes y para ahorrar tiempo los hice plegar y... a casa).

Cabe remarcar que la primera cara soldada y terminada incluye el diseño definitivo, cuando la segunda cara aún no está completamente definida.

Continúa la confección del pivote. Perforación, roscado y dibujo del diseño definitivo y cortes. Pequeña simulación con las rótulas para ver no toquen las tuercas en su trabajo cortes y terminación a lima. Luego de dar las terminaciones puliremos con lija las caras, que en el pivote terminado, quedan "ocultas".

CONSEJO: siempre que hagamos una pieza metálica y pensemos cromar, es bueno darle terminación y pulido a aquellas caras que se complicarían trabajar o pulir a posterior.

De esta manera cuando llevemos a cromar el pivote, nos aseguramos una buena adherencia y terminación en esta zona de difícil acceso, ya que de otra forma quedaría opaca y fuera de armonía respecto al resto de las partes.

Ya casi terminamos el pivote. Presentamos las rótulas y ajustamos firmemente los tornillos. Verificamos las alineaciones y pasamos al próximo paso: la soldadura.

Se viene la soldadura. Pero ésta debe ser delicada.... pues el tubo donde soldaremos no tiene mucho espesor, y si somos honestos, la pieza es relativamente pequeña y no se somete tanto a las reglas del resto de las uniones. Por lo que bajaremos la potencia de la máquina al punto 2 y usaré electrodos de solo 2 mm2 (la soldadora es un transformador que puede entregar 200 amp. y tiene 5 puntos, por lo general la uso en el punto 3 y 4 con electrodos de 2.5 mm2 y rara vez de 3.25).

Confiezo que no me gusta soldar mucho con electrodos finos, éstos comienzan con un cordón sobresalido -se funde muy lento- y terminan en cordones "chisporroteantes" -se funden muy rápido- por llamarlo de alguna forma ¿porqué? porque en soldaduras relativamente largas (más de 3 cm) se calientan y ponen al rojo muy rápido y eso que se comienza con una intensidad de corriente baja....


Otra precaución, los extremos del tubo a soldar ya estan torneados y en el largo justo ¿cómo soldar sin que la soldadura les afecte? Uso un método de transferencia de temperatura sujetando con la misma Morsa los extremos del mismo. De esta manera (donde se observa la flecha azul) ponemos no solo un "tope físico" a la soldadura si no que este tope es "enfriador" y así disipa la temperatura retrasando cualquier posible fundición perjudicial. Y si además comenzamos la soldadura como indican las flechas rojas, la temperatura es baja exactamente donde hay que tener cuidado (porque es la temperatura inicial). Con este truco previamente pensado, logramos que la soldadura... no nos arruine el borde.

Luego de dichas soldaduras sueldo en sentido inverso porque me resulta más cómodo para abarcar el otro extremo del cordón requerido.

Por el mismo motivo dejé que sobresalieran las "aletas" del pequeño refuerzo, y por ello éstas son a posterior cortadas con el disco de 1 mm y mucha precaución de no afectar el tubo (que es por donde pasará el eje de 10 mm comprado oportunamente). Por lo que se imaginarán lo que me costó sacar la foto en ese momento tan delicado...

Del único lado en que se puede trabajar con disco, terminación con el de desbaste, luego flaps...

... y finalmente con lima (ya que la lima permite hacer una superficie bien derecha y el flaps no -esto es para los que son sumamente perfeccionistas rozando lo fanático-). Listo, listo el pivote!!! -solo me falta unos pequeños retoque que haré luego-

Tuve que tornear un poco el eje porque habían partes que superaban los 10 mm y no pasaba por la rótula. Fue muy poco, pero en fin, se tuvo que hacer (primer foto del compilado a continuación). Por otro lado, antes de pasar al mismo: ¿Alguien recuerda estos insumos? Datan de octubre del año pasado. Y la verdad que de solo verlos.... no dan ganas de trabajarlos...