PASO 13 Puro texto, buena Teoría al final

Fin de semana del 5/5
 
Nota: Se aproxima el momento en que se verán fotos y HD!! Unos pasos más y comienzan.

Conseguí el Viernes: casi 1kg (983grs. exactamente) de metales, entre "tubería" de nuevas medidas y rodamientos (4 de 28mm de exterior x 12mm de interior). Costó conseguir la medida necesaria de los tubos, con decir que, respecto al mayor, el tubo que más se aproximaba (de 28mm de interior) solo quedaba el largo que necesitaba!!! Ni 1mm de más.... Este tubo lo utilizaría para hacer de bancada del rodamiento.
Pero la pregunta con la que debe lidiar cualquier inventor que va a comprar y no consigue lo que necesita es (palabra más o palabra menos)

-¿esta medida que es la única que se consigue, realmente servirá?

Si notaron, el tubo es de 28mm, y el rodamiento es de 28 mm. Los números parecen no funcionar... Pues necesitamos al menos 27 mm de interior (para tornear la cavidad y permitir topes). Entonces en la decisión entra en juego el conocimiento previo que dispongamos (gracias a la experiencia con los demás tubos conseguidos), por ejemplo (y trataré de hacer una representación del pensamiento en tal momento):

-"Este tubo es sin costura, por lo tanto su proceso de fabricación no permite hacer un círculo medianamente perfecto en su interior". Por otro lado - "al tornear una cavidad para un rodamiento, con tan solo 1 décima de mm que falte tornear no te permite montar un rodamiento en su interior". Si uno lo trata de ver sin rebabas al tubo, con un ojo criterioso, puede notar dicho aspecto de falta de precisión interna. Ahora surge la "tentación": -"Si llegara a funcionar, cumplimos "el lema menos es más", y eso repercutirá en menor peso" y hay que recordar que -"Además el ajuste es ínfimo, pues se prevée soldadura que deforme sutilmente la cavidad". . Por lo que decido llevarlo, pues, estimo que funcionará, aunque los números matemáticos atentaran a tal conclusión...

Marcas con cintas de por donde cortar (especial cuidado que no sobra nada), frenteado al torno, desbaste de interior. La flecha azul, indica que todo era como se esperó.

Listas las cavidades. La pieza con un solo rodamiento introducido, pesó 300grs. Luego de un trabajo de adelgazamiento, que parecía insignificante, se redujo en un 14% quedando el peso en 257grs. Al rebajar en la periferia, un pequeño desbaste produce tal diferencia, pues hablamos de mucha superficie. Aprovecho y hago marcas longitudinales (se alcanza a ver en una imagen) para la posterior alineación. Si se preguntan porque no extendí más el desbaste, adelanto que se entenderá cuando llegue el momento de la soldadura.
También hay una perforación con mecha de 10mm al tubo que hará de separador y que es por donde pasará el eje. No se ve pero también se hizo desbate por el exterior a 12mm para el interior de los rodamientos. Cada tarea de desbaste se repitió x 4 en cada uno de los casos.

El peso final de todas las piezas listas, dejando de lado que me sobraron unos 15 cm de tubo para separador y es muy poco peso, resultó en 737grs. Nada mal. Hemos desbastado unos 200grs. Esto de tener una balanza a mano... puede volverte obsesivo!!!

Luego de haber fabricado varios asientos, he llegado a definir las proporciones, dimensiones y ángulos de lo que, para "mi", resulta en un asiento cómodo y a su vez deportivo.
Por lo que decido utilizar casi las mismas dimensiones del tapizado que fabriqué oportunamente para el prototipo compatible con la CBR Fireblade, del proyecto AG SYS.

En fin, volviendo a lo que nos acontece, y aunque no se ve en las imágenes, se trabajó encima de la moto definiendo mil y una cotas, estudiando movimientos y ajustando a comentarios de los "testers" anteriores, para lograr cotas.... increíbles (no encontré otro adjetivo). Se prepara una plantilla sencilla que será utilizada cuando visite en la semana a la plegadora de chapas... Definitivamente hay que dedicar más días a la Ingeniería de Proceso, ya que repasando mentalmente cada paso, hay muchos de ellos que no se pueden invertir en la fabricación. Crece la ansiedad, se acercan momentos trascendentales, no solo por lo que es el hecho de fabricar un Cafe Racer más, si no por la versión de AG radical que incorpora... Ya estamos listos para continuar, en algún otro momento que se pueda encontrar y destinar.

Explicaré un poco un método. Una barra de unos 9 cm de acero trefilado de 19 mm de diámetro será la base para las extensiones roscadas de los tubos de 17 mm que utilizaremos en el siguiente paso. Necesitaría otros 9 cm pero no los tengo en stock, por lo que habrá que pasar luego por la ferretería industrial...

El infaltable mimo a la herramienta de trabajo más utilizada (el torno) mediante una limpieza y lubricación, un trapo que cubra el área de trabajo para que no desgaste innecesariamente la bancada con las virutas y limaduras que saldrán, y procedemos a trabajar con el trefilado. Primer preparación con una mecha centradora especial, perforación con 8.5 posterior y primeras vueltas de roscado pero con el plato del torno movido a mano, para la alineación del macho. Ídem del otro extremo. Con el macho alineado retiramos la pieza.

Ya en la morsa extendemos el roscado pero solo un poco. Posteriores marcas cada 3cm y un dibujo al estilo "cardiograma" nos recordará hasta donde se ha roscado. Especial atención a ello para que cada pieza tenga su rosca y en ningún momento se junte el roscado de un extremo con el otro dentro de una misma fracción, ya que podría no coincidir el paso, pues estos 9 cm serán cortados en 3 de 3 cm aprox.

Cortes correspondientes y completado del roscado. Clásico y muy argentino; llegué justo para unos mates acompañados con pan con manteca y dulce de leche, en un entretiempo. Correr a lavarnos las manos para que no se enfríe el mate...

Luego se viene unos desbastes que serán para introducir dichas barras roscadas en el interior de los tubos de 17mm.

Hagamos de nuevo un repaso de los tubos comprados inicialmente. El tubo de 27 ya lo consumimos (precisamente de 26.7 mm aunque a veces lo llamemos de 27, por simple redondeo). Ahora pasaremos a usar el de 17mm:

Procedemos a cortar 2 pequeños trozos, luego los "frenteamos" al torno, con un juego de muñecas girando palancas a la vez hacemos una conicidad que no requiere de demasiada precisión aunque queda bastante bien, y de esta manera logramos las "entradas" para la futura soldadura. Se ven satisfactorias al realizar su montaje con la barra, la cuál dispone también de su conicidad que busca el mismo fin.

Fin de semana del 12 de mayo

Había una vez... 2 tubos que faltaron soldar. Por consiguiente fueron precalentados en la cocina para luego ser soldados.

Como indica la flecha pequeña y gracias a la entrada, la soldadura es bastante profunda en la primer pasada (fueron 2), al grado que podría fácilmente traspasar hasta la zona interior roscada, lo que sería muy negativo. Pero eso... ya lo sabíamos de antemano (por experiencias negativas antiguas... de las cuáles se aprendió positivamente). Como dijo un tal y famoso Alberto: "Locura es hacer lo mismo una vez tras otra y esperar resultados diferentes".

Por eso, previendo tal situación, antes de soldar se introdujo el "elemento nuevo" para salvar este posible problema siempre latente; ¿qué es?, un simple tornillo engrasado. De esta manera el tornillo puede hacer transferencia de calor rápida y así es como retrasa la fundición en esta zona permitiendo de esta manera contener la soldadura donde requerimos. Ilustrando la situación, sería similar a la transferencia de calor de una bujía "fría" aunque el sentido de transferencia sería inverso.
Luego del enfriado lento, viene la terminación al torno y luego... ¡¡¡lo más importante de todo!!!: ya que nos ceden la cocina para tales fines, mostrar gratitud (que es diferente a ser agradecido) haciendo brillar las hornallas de la cocina.

908 grs de planchuela en 3 mm conforman un pesado triángulo con un borde plegado, al cuál habrá que invertirle mucho trabajo...
Pero comencemos a descontarle, si no, ¡¡¡siempre tendremos la sensación de que falta mucho para llegar!!! a su vez dicha sensación no te da ganas de comenzar.
Para salir de este sentimiento cíclico y que puede darse en muchas ocasiones de la vida, se puede buscar instrucción y discernimiento. En el manual de usuario, encontramos que un Salomón inspirado nos dice en un proverbio “El que está vigilando el viento no sembrará y el que está mirando las nubes no segará.”

Ahora bien, aplicando este consejo al caso; ¿Queremos segar un Cafe Racer? Sí. Pues encontrada la motivación allí vamos: marcas y primeros cortes. Como a veces las cosas se complican, esta vez nos tocó que cuando estuvimos en la Casa de Plegados, las cuchillas de la máquina "mordieron" la planchuela al cortarla (supongo que por falta de filo), lo cuál implica hacer marcas nuevas y cortar los bordes con el disco de 1mm para mejorar este aspecto.

Un par de perforaciones y roscados (esta vez en M10 P1.25 -rosca común de ejes de las ruedas de motos pequeñas, los mismos ejes que utilizaremos en esta adaptación- ).
Más cortes y una leve "ranura" nos permitirán hacer un plegado casero.

Dibujo de ahuecados,
perforación con mecha pequeña,
soldadura,
terminación,
mecha mayor,
cortes,
ahuecado. Solo resta darle terminación a lima.

2 los tubos de 17mm doblados que nos van consumiendo el stock con el que contábamos (por lo que ya estoy planificando una nueva compra). Estos conformarán parte de la estructura del asiento.

Terminamos de consumir el tubo disponible de 17mm con un último corte, y así queda fraccionado en 2 partes de unos 50 cm cada una y que están destinados a otra zona, precisamente, a la suspensión trasera. Éstas pasaron a un proceso de torneado como denota la foto final.

Por otro lado y a continuación trabajaremos en un trozo de trefilado de 25 mm que tenía dando vueltas por allí... la barra es perforada y luego roscada, aunque la mitad lo dispongo para hacer una pieza similar a las 3 roscadas que hicimos anteriormente, y la mitad, a una de mayor diámetro nueva, que en el próximo "capítulo" veremos para qué sirve.

Insumos nuevos: Barras de trefilados en 19 y en 25 mm de diámetro. Tornillos M10P1.25 L60... + hermosas arandelas biseladas. Discos de corte 1mm (si son observadores en las últimas fotos ya quedaba poco diámetro de disco y era el último). Reposición de tubos de 17 mm (previa ingeniería de reposición.... incluso en eso hay que pensar: 3 trozos ya que van en la mochila y en la Giubileo Café, por lo que hay que pensar previo a la compra en cómo será el transporte de los elementos que superen los 50 cm. El muchacho de la ferretería es muy macanudo y te los da cortados.

A continuación observamos la soldadura de los tubos que ya habíamos dejado preparados y añadiremos un grano de arena a la experiencia de la metalurgia. Resulta que el tornillo lo hice pasar mucho de la zona de soldadura. Cuando sueldo parece que se deforma bastante el filete allí, al menos al grado de dificultar muchísimo el giro del tornillo para retirarlo. Cuando lo giro se siente muy agarrado, gira, pero... debe pasar mucha rosca... sueldo encima de las costuras anteriores y con el calor gira un poco más, pero no lo suficiente. Sigo intentando... se ablanda mucho.... sonamos, ya veo porqué... un poco más... y se corta...

DE [factible] INTERÉS: Experiencia nueva y deducción para que no se repita: está bien meter el tornillo, pero solo justo hasta donde se suelde, lo que se meta de más será dificultoso sacar por la deformación de los filetes, por lo que es innecesario y molesto.

Esta mejora lo hago con la otra barra y retirar el tornillo funciona perfectamente. En todos los casos siempre hay que repazar con el macho. Volviendo a la barra del problema, lo soluciono en el torno con la mecha de 8.5 (otra flecha) y repasado con macho. Queda todo bien porque había filete inicial que nos alinea el paso del macho. Observo el macho con un poco del resto del tornillo, en la parte cónica que es la que deja más lugar. En fin, continuando con las imágenes, antes se hizo un desbaste a las soldaduras con el fin de aliviar el trabajo en el torno y hacer durar el filo de la herramienta:

La mente es algo maravilloso. Incluso cuando dormimos, está solucionando cosas y calculando. ¿Porqué digo esto? Porque me acosté pensando en el diseño del pivote para el link de la suspensión y al despertar hoy... ya tenía un diseño claro de lo que haré, no es que hice un plano mientras dormía, pero en cierta forma obtuve un diseño. Pude visualizar el perfil, las perforaciones e incluso su ahuecado. Para la próxima etapa veremos su fabricación.

En el próximo paso se incluye el doblado de los tubos, luego de haber sido soldados y terminados al torno. Con las rótulas correspondientes y los tornillos de M10P1.25 son presentados en el basculante y así realizadas las marcas del subsiguiente corte. Se corrobora que la posición de las curvas, es la programada.

Cortes, nuevamente presentación y luego soldadura con una tercer barra, roscada y preparada previamente. Faltó darle terminación (para la próxima), pero ya contamos con la "U" que hará de Link, que pesa solo 670grs. de peso (sin rótulas). Finalmente, presentamos todo... y luego, con esa imagen en mente, ya podemos irnos a dormir... o ¿porqué no? soñar...

1300grs. de planchuelas plegadas, para hacer el pivote.... un montón de peso!!!! No me lo esperaba.
Me deja tranquilo que de todo eso quedará muy poco material, pero para ello.. a trabajar de a poco.

Por ahora solo he conseguido el material base y comencé fabricando una plantilla. En algún momento nuevo, continuaré (tengo varias partes iniciadas -soporte cilindro trasero, sub-chasis, marco del asiento y ahora este pivote y todas sin terminar- pero a no desesperar.

3º fin de semana de Mayo

Este fin de semana, en algún que otro entretiempo, tocó hacer barras...
Con un malabar al mejor estilo del Lejano Oeste, comenzamos a trabajarlas.
Una y otra vez a lo largo de las fotos trabajaremos con las mismas, con barras de diferentes diámetros, formas y... destinos.
Incluso a mi me es llamativo la cantidad de barras a preparar, cortar y roscar... parece que nunca termino.
La primera es la de 19 mm y esto es casi como un "tree-javú"! (nueva palabra para la ocasión, aunque a esta altura ya no hace falta aclarar no?).
 
¡Cuánto de un mismo proceso! Aunque ahora los ángulos de las tomas están levemente cambiados, para saborear más los avances. Perforación, cortes que dividirán en más de una pieza a la misma y finalmente roscados. En la última foto ya pasamos a la barra de 25 mm para hacer, prácticamente lo mismo. No "os preocupeis", ya veremos en dónde terminará cada una de esta repetitiva historia...

Continuamos con la barra de 25 mm. En este caso, la misma será perforada pero solo un poco, ya que no tendrá roscado pasante.

Esto lo podemos notar donde se ve la flecha roja, que muestra cómo el macho entra en su totalidad, pero sin embargo, no pasa del largo previamente establecido de la barra. ¿Motivo? Que no se escape el aire del pulmón neumático, ya que esta barra será parte componente de uno de los extremos de las pletinas que sujetarán el mismo.
Vemos a continuación el torneado de un tubo de 27 mm y cómo la barra de 25 es introducida a presión en el mismo.

282.5 grs resulta el peso de la última pieza confeccionada. Este peso se reducirá ya que será torneada y también acortada.
Si recordamos hace tiempo habíamos conseguido el material base para hacer las pletinas para el pulmón neumático. Bastante peso, como se observa en la segunda imagen = habrá mucho por desbastar... La misma tiene un diámetro que supera la capacidad de sujeción del plato de mi torno. Por lo que ideo rápidamente mediante croquis una ingeniería de proceso de los pasos que tal vez me permitan sortear este impedimento.

A continuación vemos las soldaduras de cada parte, usando tornillos lubricados en las de menor sección por lo explicado en otras ocasiones, y se observan que las temperaturas son elevadas. Al retirar uno de los tornillos inmediatamente luego de soldar, noto cómo sale una larga columna de humo blanco de la boca roscada del extremo del tubo... que me tenté a fotografiar, por lo majestuoso de su flujo laminar "acelerando" hasta entrar en transición al turbulento.

A continuación hacemos lo propio con la barra de 25mm en el tubo de 27mm, sin necesidad de usar tornillo por las dimensiones más generosas de esta pieza. Estamos listos para dar terminación luego de que se enfríe (que será en otra oportunidad).

Simple terminación de la "U-link" de la suspensión, primero desbaste con disco (con leve presión, como si se acariciara la pieza) y luego con lima. Aún me falta un poco pero quedó bastante avanzado.

Ya entramos en los días donde poco se puede avanzar, debido a que, además, debemos trabajar bastante (seglarmente), solo para subsistir. Por eso el avance en esta oportunidad es poco, solo a la nochecita, antes de la cena.... Por momentos me imagino las cosas que podríamos hacer si nos dedicáramos de lleno a hacer lo que nos gusta.

Vemos desbaste con disco (esto suaviza un poco las "lomitas" de la soldadura y así la herramienta del torno se encuentra con menos saltos al comenzar el torneado, de esta manera hacemos durar el filo y disminuimos la probabilidad de que se quiebre la punta de la misma, que por ser tan dura, es frágil). Luego torneado y terminación.

Sugerencia de interés: al usar la mano nuestra "como herramienta", en este caso, sosteniendo la lija (como se ve en las imágenes), es bueno tomar precauciones. 1º es bueno alejar un poco la propia herramienta del torno de la pieza, para que deje lugar a la mano en caso de que ésta se nos enganche. 2º, lijar con el sentido de giro al revés, cosa de que ante un enganche, la mano salga despedido hacia arriba, y no hacia abajo, donde hay poco lugar.

Repaso con el macho para ajustar la rosca a posibles deformaciones, donde el mismo al retirarlo sale con pequeños rulitos que evidencias la deformación que produjo la soldadura. Eso es todo: ya contamos con un tubo de 17mm de unos 50 cm de largo con los extremos roscados.

A continuación una respuesta a unas preguntas muy interesantes respecto al chasis:

DrTorque escribió:Antes que nada, (...) estoy absolutamente cautivado por el progreso de esta Café Racer "home-made". Tal fue mi interés que me registré (...) aun sin tener moto propia (creo que sería un forero de 2da. categoría por este motivo) y teniendo particular predilección por otro fabricante de motocicletas japonesas (al cual no mencionaré... jeje), solo para felicitarte.

Es buenísimo el laburo que estas llevando adelante y el nivel de detallismo que pones en cada paso. La variedad y calidad de las fotos hacen a que tu proyecto sea tan adictivo para todos los que lo ven.

Me surgieron algunas preguntas:
1-¿El diseño de la geometría del chasis es copia de alguno que hayas visto en libros/revistas/foros/exposiciones o es tu propio diseño?
2-¿Hiciste alguna verificación de tensiones al mismo con algún soft de diseño o te vas a "encomendar a Dios" cuando montes esa virago a unos cuantos km/h? Se me hace que cuando estés arriba del la bicha...se te va a cruzar por la cabeza esta idea ja.
3-¿Le pensas hacer un Tratamiento térmico de revenido cuando termines para aliviar posibles tensiones en los puntos de soldadura?

No te molesto más viejo. Seguí para adelante que tiene mucha pinta esto!

Guau, debo hacer justicia al respecto mostrado y por lo cortés. Además de que te registres para comentar y positivamente.
Intentaré responder cada consulta aunque revele un poco mis "secretos profesionales" (broma, el mayor secreto es la simple dedicación). Disculpas que a veces sucede que me cuesta poner en palabras las cosas que pienso, y en este caso es tanto lo que hay que abarcar, que no alcanzará, pero haré un resumen, aunque no lo parezca. Espero explicarme:

1-Sobre el diseño del chasis, es netamente para la ocasión. ¿Copia? No y si, depende lo relativo que uno se ponga. Por ej: Pipa de dirección es similar a las habituales (aunque ésta dispone de extractores que si es novedad), la tubería es ordinaria (pero es de calidad, no se malinterprete). Viendo las partes individuales es algo "copiado" (entre comillas). Pero en conjunto es algo definitivamente No copiado, de hecho tiene uniones desmontables que son ideadas específicamente para este diseño. En fin, es un diseño propio basado en la experiencia e ideas innovadoras involucradas, pues aún falta... y si notas, en ningún momento subí el plano o un dibujo del diseño completo (solo de lo que se ve hasta ahora y lo que de a poco va apareciendo casi a modo de sorpresa). Por ahora parece bastante "normal" pero en el fondo, el diseño completo de la ciclo -dejando la estética de lado- aún está reservado y solo lo voy revelando paralelo al avance de la fabricación (por lo que me explicaré mejor cuando esté completamente terminado, ya que falta "chasis", por denominarlo de alguna forma, revelando lo inédito del mismo).

2-Sobre la verificación también, la hay y no la hay. Otra vez la relatividad. Yo digo que si, y de seguro alguien dirá que lo mío no es verificar, o que es insuficiente. Pero puede porque no le haga la relación que yo le hago. Por lo que no expondré todos los detalles pues mi punto de vista suele chocar con el paradigma actual -sin decir que es mejor ni peor- simplemente evito el debate. Por suerte sigo adelante ante peros (basado en esa premisa vs. mis recursos, logro y en la otra, no logro). Mi margen de seguridad: la pequeña sobredimensión, bien estudiada (aclaro porque sobredimensiones no homogéneas solo hacen aparecer puntos críticos y eso es contraproducente). La sobredimensión tiene su precio, es más costoza y eleva sutilmente el peso, pero aumenta la durabilidad en general (por lo que, aplicada con equilibrio, es de mi preferencia).

Por criterio, debemos separar lo que es diseño (previo) al ensayo (posterior), aclarando que ante un ensayo negativo se puede ajustar el diseño (que fué previo) para caer en un nuevo ensayo... un círculo de mejoras. Seguramente se simplifica diseñar con software que denuncien un mal diseño -mecánico, olvidate de la combinación con estética...-, dejando la perspicacia del diseñador sutilmente de lado, pero al fin y al cabo es solo una comodida que finalmente... hecho el prototipo, recae en un ensayo real, denunciando así, que lo anterior no dejaba de ser algo estimativo, o imperfecto... Rompo este hielo, solo para explicarme y mostrar que hay más opciones. Pero siempre éste es el sentido de trabajo, y el resultado puede ser óptimo a la primera, que es a lo que apunto, por eso es importante de entrada hacer un diseño muy bien pensado y que vaya contemplando una pequeña variedad de posibilidades para realizar dichos ajustes "funcionales", bien a medida que fabrico + bien cuando haga el ensayo final. Y esto dejando de lado las comparaciones que se pueden hacer y se hacen con medidas estándar del mercado de partes específicas, super ensayadas. Si esto de los ajustes no fuera así, no harían falta los reglajes, donde se ven mucho, especialmente, en las motos de competición. En el chasis puntual de este Cafe te digo que hay ensayos, pero hecho por partes y que respaldan su diseño y en buena parte la proyección de su buen funcionamento.

Me explico: podemos hacer o estudiar ensayos para elegir el método de trabajo cuidadoso (por ej. de allí que mi método como precalentados y enfriados lentos, no requiere ningún tratamiento térmico extra). Por otro lado sacar datos de los materiales empleados (me refiero a nivel componente y habrás notado mi insistencia con la frase "acero blando" o "1045"), así como los materiales empleados (ahora me refiero a las "dimensiones" de los mismos; espesores, diámetros, superficies), y al entramado (ahora me refiero a la "disposición"). De mi parte hay experiencia previa que avala los porqués de cada parte (y a medida que avanzo algo digo, aunque poco, más bien curiosidades de interés general) y hasta pequeñas pruebas puntuales sobre resistencia de material y comportamiento de uniones (por ejemplo, en una ocasión utilicé 2 tubos -ídem al chasis- y los soldé -ídem al chasis- en forma de T, sujetado a una morza grande le dí con un gran mazo hasta doblar el tubo, luego estuve analizando visualmente lo sucedido y observando como resiste la soldadura -a la que intenté partir, sin lograrlo-, y la gran fuerza necesaria para doblar los tubos, para extrapolar en la mente a otras situaciones- ). Claro, los resultados son procesados "solo" por nuestro potentísimo software cerebral que luego estudia formatos... aunque sin PC, pero estos softwares no se consiguen en el mercado y es propio del entrenamiento de cada uno, de allí que hago incapié en la experiencia.

Por eso va a suceder que aparezca la relatividad mencionada. Puede incluir fórmulas (por supuesto, es todo una combinación), pero no todo es resuelto matemáticamente. Además debo decir sobre la experiencia, que esta no solo se adquiere por haber tenido consecuencias de actos propios, si no por observación de los actos ajenos. La expresión que mejor explica lo que quiero decir, es ésta: “Sagaz es el que ha visto los [problemas] y procede a [tomar medidas preventivas], pero los inexpertos han pasado adelante y tienen que sufrir la pena”. Si uno observa lo que le sucede negativamente -o positivamente- a los demás, en este caso equipos desarrolladores, fábricas y varios etc. (y es algo muy fácil hoy con la potentísima herramienta de Internet que te abastece de "casos" e información) entonces uno puede actuar considerando más cosas que tal vez no se pueden de otra forma, la cuestión es saber observar y saber interpretar tal información, pero en especial, saber seleccionarla.

3-Relacionado con el punto anterior y respondiendo la última consulta, paso a contarte una anécdota que verifica mi punto de vista y criterios actuales: hace poco tuve la suerte de una visita personalizada a una empresa dedicada a hacer los chasis-jaulas para el TC2000 (y super TC, justo tenían el nuevo V8, antes de su debut). Desde el diseño por ordenador hasta la fabricación en el llamado "mármol", pude hacer una traspolación de mi método para compararlo con éste que utilizaba más recursos de los que yo dispongo. En mis charlas con el encargado y algunos ingenieros, pude comprobar una teoría mía. Me dijeron lo siguiente: los chasis de acero al cromo-molibdeno o aceros resistentes se vienen partiendo -con preponderancia en las uniones-, exponiendo a más peligro. Actualmente evolucionamos (alguno no lo llamarían así) y usamos aceros blandos, comunes (como un 1010-1020-1025), pues estos se deforman, pero no se parten. Una teoría que personalmente venía masticando hacía rato pero donde la paradoja de que los más barato tenía algunas mejores ventajas, atentaba a que cuadrara. En fin, poniendo en duda mis propias teorías, concluí que un acero duro servirá para disminuir espesores pues logras más resistencia con menos material (y por ello es = peso, aunque en otras ocasiones solo se debe a que es = más rentable o barato), pero deja latente un problema que ya deducirás, o límites mucho menos alejados y que requieres de cálculos bastante "finos", pero ¿es porque es mejor?. No digo es peor, pero esto tiene una ventaja y aquello, otras. Es casi como el dilema de Par o Potencia, Carga Aerodinámica o Velocidad, Velocidad final o Recuperación-Aceleración. Los eternas dilemas.

Resumiendo y comparando ya captarás cuáles son mis sobre-dimensiones que me aseguran con bastante certeza, la seguridad a unos "cuantos km/h". Ahora, solo me resta comprobar la teoría de la funcionalidad de mi nueva geometría variable experimental, aunque en parte algo hubiese hecho, y en parte, ya lo hubiese ensayado en la... imaginación 2.0 ¿Anticuada? No lo creo... solo hay que entrenarla y cargarle datos.

PD: y juro que es un resume.