PASO 9
Chasis y Freno delantero. Video!
Diciembre 2011
Apareció la bomba de 4 pistones, Tokico y todo.
Como es de anclaje radial, el sistema que usaremos para fijarla será completamente fabricado desde cero y buscando un ejemplo, les digo que será similar al de la Kawasaki KR 500. Con la misma lógica de efecto anti-hundimiento mecánico
1º Definición de la próxima fabricación: parte baja del entramado, la que persigue el ángulo del cilindro delantero. En dos etapas, vamos a la primer etapa:
2º Montaje sencillo (una presentación digamos) de las piezas para establecer más precisamente las longitudes de los tubos de Aº
3º Ingeniería sobre alineación X, Y, Z (plantilla, superficie plana, separador, regla, piolita, etc)
4º Pensar solución para no derretir gomas del soporte del cilindro al soldar
5º Preparación de plantilla de cartón y de un tubo separador frenteado en el torno
6º Extracción del eje de la goma (30 minutos con la llave cricket, muy bien sujetada la goma, se calentó todo al punto que casi te quemaba la piel si lo tocabas) y armado externo de las bancadas del eje mediante el uso del separador
7º Desbastado de las entradas en los tubos con sus respectivos ángulos y concavidades
8º Presentación y punteo (un buen rato)
9º Pre-calentado y soldadura
10º Envoltorio en tela para enfriado lento
11º Y lo más importante: disfrutar de la satisfacción de que salió todo bien y que un granito de arena se sumó.
Como dice el dicho "De a ladrillo se hace un castillo"
Falta la foto del trabajo terminado de la primer etapa, ya la sacaré cuando saque la escoria y otro día. Ahora estamos listos para la segunda etapa, que será ajustar largos y concavidades, con su propio método de alineación..
Enero 2012
FIN DE SEMANA productivo parece que las 2 etapas serán 3 porque no llegue hasta donde pensaba en esta oportunidad, vamos a la 2 de 3 por consiguiente:
+ Ing. de proceso: mientras tomamos unos mates con la familia, fabrico una plantilla de cartón con el ángulo preciso que tienen los cilindros en V. Lo hago para que el chasis se mantenga paralelo a los mismos, ya que luego la usaré en el momento de unir. Esto es fundamental para que el diseño sea armonioso gracias a que lograremos:
PARELISMOS
Si el chasis tuviese en estos tubos falta de paralelismo, aunque funcionalmente sea efectivo, estéticamente sería un fracaso, desde un punto de vista de "quisquillosidad" (Si seguimos así, no solo crearemos una moto, si no un nuevo diccionario). En las 4 pequeñas imágenes con las flechas amarillas (arriba) indicando la secuencia, vemos cómo definimos por dónde hay que cortar los tubos del entramado inferior. Este tiempo invertido en definir, es ampliamente amortizado a la hora de cortar la pieza y asegura precisión en los largos y entradas para las soldaduras. Y ahora, para resaltar la idea de la precisión, miren lo que sucedió con un trabajo anterior y cómo se verifica actualmente:
Ahora bien, también necesito marcar dónde iría soldado en la parte superior del chasis, y, casualidad, ya se encontraban las cintas donde hace falta, son las mismas de la vez que doblamos los caños en la dobladora ¿recuerdan? Las aprovecharemos. Pero mido para verificar se encuentren a la misma medida de cada lado (ya que posterior a pegarlas unimos el tubo trasero) y me da hasta el extremo del tubo posterior 348.5mm de un lado, voy al otro y 348.5mm!, con la regla perfectamente ubicada. Lo más increíble es que el 0.5mm era el mismo de cada lado. Con una precisión de 1mm yo me consagro contento y feliz, pero si es de 0.5 imagínense..
En fin, dejando de la lado la sonrisa que me robó el hecho el verificar que viene todo alineado, marco con una simple flecha con lapicera dónde cortar (arriba) y ... cortamos.
Desbastamos las entradas y como vemos en la antepenúltima foto del compilado, quedan bien apoyados los cañitos patrones, verificado en la penúltima foto donde apoyo la escuadra-plantilla. Solo nos queda soldar. Protego la pipa porque no quiero que en los movimientos mientras trabajo se puedan marcar o deformar con algún golpesito las bancadas de las pistas. Que por cierto, la etapa 3 ya casi la tengo, pues ya soldé, pero aún no saco las fotos, estoy en proceso de dar terminaciones. En la semana vemos si le damos a la lima a la vuelta del laburo, para de paso, quitarnos el estrés del trabajo.
LUNES 23
Terminación con desbaste delicado y lima redonda y paciencia. Mucha satisfacción al montar todo de nuevo y ver cómo toma forma.
ANTIOXIDANTE INTERNO: No es gran cosa pero muy efectivo: aceite de motor (nuevo). Le pongo la cantidad justa como para que se empapen las paredes y listo. Cuando calientas la pieza porque sueldas, etc. y mueves hacia todos lados (caliente se mueve como agua) se empapa todo internamente -al menos me lo llego a imaginar así-, de aquí a que termine el chasis va a ver girado lo suficiente... y así me aseguro una protección interna. Eso si, antes de soldar, limpio bien con un trapo y luego cepillo de acero donde pueda quedar aceite, entonces termino de soldar.
Es que he cortado varios chasis ya, de bicis, de motos.... y nunca me gustó verles óxido por dentro... a mi lo que más me interesa proteger es la soldadura por el lado de adentro.
Fines de enero e inicios de febrero.
Plantilla
Definición de cortes de los tubos considerando las sujeciones a la dobladora.
Cortes. Controles y ajustes para que queden a escuadra.
Reemplazo del cilindro hidráulico de 2 tn por uno de 10 tn
Doblados
Marcas para los próximos cortes.
4/2/12 hasta ayer:
Una tarea "conspicua"
Hay que confesarlo, no es tarea fácil alinear dos tubos "curvos" en forma triangular... pueden quedar las curvas una hacia dentro, la otra un poco hacia afuera, etc.. Más si tenemos la pretensión de que de frente queden ambas levemente hacia afuera (algo así digamos "()", en la parte de arriba del símbolo )
Por eso hice el siguiente procedimiento inventado para la ocasión:
-Cortamos los tubos a una medida donde hace que uno de sus bordes coincidan con la arista del triángulo (aunque a futuro será desbastado).
-Apoyamos los tubos en la mesa, debido a la gravedad quedan perfectamente acostados sobre la misma, la curva apoyada, los ubicamos en forma simétricamente opuesta y hacemos unas marcas.
-Otras marcas a 90º definen el punto de unión.
-Sujetamos pacientemente en la morsa hasta dar con el ancho de la "base" del triángulo según la plantilla, luego alineamos las últimas marcas realizadas y luego rotamos ambas un poco (una en sentido horario y la otra antihorario) para destinar parte de la "curva" a dar el aspecto sutilmente "inflado" que buscamos.
-Punteamos con un buen punto de soldadura, bien firme, como rulo de estatua .
-Retiramos, comprobamos se encuentren paralelos los tubos en la parte recta posterior a la curva, y procedemos a soldar nuevamente.
-Volvemos a comprobar su paralelismo. Muy bueno.
Marcamos con cinta los próximos sectores a cortar y preparamos la plantilla para el refuerzo triangular.
Fin de semana 11-12 de febrero, entretiempos.
El avance es pequeño, pero es constante, que es algo importante para poder llegar a destino.
Pintado de planchuela con base gris,
Dibujo usando la plantilla,
Corte,
Curvado,
Alineación y punteado,
Soldadura.
Desbaste con disco y terminación con lima. No pude avanzar más el fin de semana porque se me terminó la base gris, y la necesitaba para dibujar la "boca" que abrazaría la pipa de dirección.
Pequeñísimos momentos durante las siguientes 2 semanas:
Poco avance pero, avance al fin y al cabo.
Así como "la repetición es la madre de la memoria", yo creo que "la constancia es la madre de las creaciones complejas" (o/y detallistas en este caso)
Y la constancia la mantenemos al menos.
*Base gris
*Dibujo de futuros cortes
*Trabajo sobre el ahuecado donde probablemente pasen unos cables
*Terminación a lima
Fin de semana del 10-11 de marzo 2012
Bien, comencé a retomar el "proyect", al menos por momentos.
Llevó un buen rato el poder hacer las entradas y ponerse a preparar las piezas. Además se tuvo que desmontar todo.
En la primer imagen vemos el "desbaste" que requiere de constantes controles, por eso se ve finalmente "presentado" el chasis como si estuviera ya soldado, pero aún no lo está.
El globito terraque, es solo un adorno que indica en dónde sucede esto. Además vemos también la preparación de 2 empipaduras "internas", la verdad se me ocurrió este método, pero no porque lo haya visto antes.
Siempre he visto empipaduras "externas", pero no internas. Tengo el detalle de hacer que los espesores de dicha empipadura se afinen en uno de los extremos, torneando una conicidad del lado interno.
¿Para qué las empipaduras? lo veremos:
Son para aumentar la superficie de soldadura y hacen las veces de refuerzo y hasta de base de fondo para la soldadura, aunque por "fuera" luego no se noten ¿quien diría?
Con solo ver las flechas amarillas de arriba hacia abajo en el compilado que señalan el proceso, se entenderá perfectamente su función "reafirmante" (ni que habláramos de una crema..).
Las soldaduras se repiten por un buen tiempo de trabajo a lo largo de todo el proceso y zonas, donde siempre se tiene el "gran" detalle de ubicar la pieza óptimamente en cada costura:
Finalmente, terminamos esta etapa -falta aún la terminación fina con desbastes y lima que lo dejaremos para otro momento-
Y para ello va un brevísimo video del avance logrado: ¡El chasis empieza a tomar forma!
Diciembre 2011
Apareció la bomba de 4 pistones, Tokico y todo.
Como es de anclaje radial, el sistema que usaremos para fijarla será completamente fabricado desde cero y buscando un ejemplo, les digo que será similar al de la Kawasaki KR 500. Con la misma lógica de efecto anti-hundimiento mecánico
Estudiando sobre suspensiones y los sistemas hidráulicos para hacer un
efecto anti-hundimiento, se me ocurrió esta solución mecánica y luego,
investigando, descubrí que ya existía!! En fin, como buena noticia, es que ya se ha probado y es un invento
sencillamente ingenioso, por lo que pienso implementarlo. Al menos en
principio esa es la idea.
Domingo 25
Casualmente estuve mirando la publicación de Tony Foale y en lo poco que se ve online en inglés me
gustó el consejo de alineación que da en una de sus secciones, aunque en mi caso usé un "tazón de sopa" para
darle altura por los ángulos diferentes que manejo en mi chasis, y medí
con el calibre para que me quede paralelo a la base plana (la que a su
vez verifiqué antes) en la que apoya completamente la pipa de dirección.
Podemos decir que es el mismo método.
Relato los pasos:
1º Definición de la próxima fabricación: parte baja del entramado, la que persigue el ángulo del cilindro delantero. En dos etapas, vamos a la primer etapa:
2º Montaje sencillo (una presentación digamos) de las piezas para establecer más precisamente las longitudes de los tubos de Aº
3º Ingeniería sobre alineación X, Y, Z (plantilla, superficie plana, separador, regla, piolita, etc)
4º Pensar solución para no derretir gomas del soporte del cilindro al soldar
5º Preparación de plantilla de cartón y de un tubo separador frenteado en el torno
6º Extracción del eje de la goma (30 minutos con la llave cricket, muy bien sujetada la goma, se calentó todo al punto que casi te quemaba la piel si lo tocabas) y armado externo de las bancadas del eje mediante el uso del separador
7º Desbastado de las entradas en los tubos con sus respectivos ángulos y concavidades
8º Presentación y punteo (un buen rato)
9º Pre-calentado y soldadura
10º Envoltorio en tela para enfriado lento
11º Y lo más importante: disfrutar de la satisfacción de que salió todo bien y que un granito de arena se sumó.
Como dice el dicho "De a ladrillo se hace un castillo"
Falta la foto del trabajo terminado de la primer etapa, ya la sacaré cuando saque la escoria y otro día. Ahora estamos listos para la segunda etapa, que será ajustar largos y concavidades, con su propio método de alineación..
Enero 2012
FIN DE SEMANA productivo parece que las 2 etapas serán 3 porque no llegue hasta donde pensaba en esta oportunidad, vamos a la 2 de 3 por consiguiente:
+ Ing. de proceso: mientras tomamos unos mates con la familia, fabrico una plantilla de cartón con el ángulo preciso que tienen los cilindros en V. Lo hago para que el chasis se mantenga paralelo a los mismos, ya que luego la usaré en el momento de unir. Esto es fundamental para que el diseño sea armonioso gracias a que lograremos:
PARELISMOS
Si el chasis tuviese en estos tubos falta de paralelismo, aunque funcionalmente sea efectivo, estéticamente sería un fracaso, desde un punto de vista de "quisquillosidad" (Si seguimos así, no solo crearemos una moto, si no un nuevo diccionario). En las 4 pequeñas imágenes con las flechas amarillas (arriba) indicando la secuencia, vemos cómo definimos por dónde hay que cortar los tubos del entramado inferior. Este tiempo invertido en definir, es ampliamente amortizado a la hora de cortar la pieza y asegura precisión en los largos y entradas para las soldaduras. Y ahora, para resaltar la idea de la precisión, miren lo que sucedió con un trabajo anterior y cómo se verifica actualmente:
Ahora bien, también necesito marcar dónde iría soldado en la parte superior del chasis, y, casualidad, ya se encontraban las cintas donde hace falta, son las mismas de la vez que doblamos los caños en la dobladora ¿recuerdan? Las aprovecharemos. Pero mido para verificar se encuentren a la misma medida de cada lado (ya que posterior a pegarlas unimos el tubo trasero) y me da hasta el extremo del tubo posterior 348.5mm de un lado, voy al otro y 348.5mm!, con la regla perfectamente ubicada. Lo más increíble es que el 0.5mm era el mismo de cada lado. Con una precisión de 1mm yo me consagro contento y feliz, pero si es de 0.5 imagínense..
En fin, dejando de la lado la sonrisa que me robó el hecho el verificar que viene todo alineado, marco con una simple flecha con lapicera dónde cortar (arriba) y ... cortamos.
Desbastamos las entradas y como vemos en la antepenúltima foto del compilado, quedan bien apoyados los cañitos patrones, verificado en la penúltima foto donde apoyo la escuadra-plantilla. Solo nos queda soldar. Protego la pipa porque no quiero que en los movimientos mientras trabajo se puedan marcar o deformar con algún golpesito las bancadas de las pistas. Que por cierto, la etapa 3 ya casi la tengo, pues ya soldé, pero aún no saco las fotos, estoy en proceso de dar terminaciones. En la semana vemos si le damos a la lima a la vuelta del laburo, para de paso, quitarnos el estrés del trabajo.
LUNES 23
Terminación con desbaste delicado y lima redonda y paciencia. Mucha satisfacción al montar todo de nuevo y ver cómo toma forma.
ANTIOXIDANTE INTERNO: No es gran cosa pero muy efectivo: aceite de motor (nuevo). Le pongo la cantidad justa como para que se empapen las paredes y listo. Cuando calientas la pieza porque sueldas, etc. y mueves hacia todos lados (caliente se mueve como agua) se empapa todo internamente -al menos me lo llego a imaginar así-, de aquí a que termine el chasis va a ver girado lo suficiente... y así me aseguro una protección interna. Eso si, antes de soldar, limpio bien con un trapo y luego cepillo de acero donde pueda quedar aceite, entonces termino de soldar.
Es que he cortado varios chasis ya, de bicis, de motos.... y nunca me gustó verles óxido por dentro... a mi lo que más me interesa proteger es la soldadura por el lado de adentro.
Fines de enero e inicios de febrero.
Plantilla
Definición de cortes de los tubos considerando las sujeciones a la dobladora.
Cortes. Controles y ajustes para que queden a escuadra.
Reemplazo del cilindro hidráulico de 2 tn por uno de 10 tn
Doblados
Marcas para los próximos cortes.
4/2/12 hasta ayer:
Una tarea "conspicua"
Hay que confesarlo, no es tarea fácil alinear dos tubos "curvos" en forma triangular... pueden quedar las curvas una hacia dentro, la otra un poco hacia afuera, etc.. Más si tenemos la pretensión de que de frente queden ambas levemente hacia afuera (algo así digamos "()", en la parte de arriba del símbolo )
Por eso hice el siguiente procedimiento inventado para la ocasión:
-Cortamos los tubos a una medida donde hace que uno de sus bordes coincidan con la arista del triángulo (aunque a futuro será desbastado).
-Apoyamos los tubos en la mesa, debido a la gravedad quedan perfectamente acostados sobre la misma, la curva apoyada, los ubicamos en forma simétricamente opuesta y hacemos unas marcas.
-Otras marcas a 90º definen el punto de unión.
-Sujetamos pacientemente en la morsa hasta dar con el ancho de la "base" del triángulo según la plantilla, luego alineamos las últimas marcas realizadas y luego rotamos ambas un poco (una en sentido horario y la otra antihorario) para destinar parte de la "curva" a dar el aspecto sutilmente "inflado" que buscamos.
-Punteamos con un buen punto de soldadura, bien firme, como rulo de estatua .
-Retiramos, comprobamos se encuentren paralelos los tubos en la parte recta posterior a la curva, y procedemos a soldar nuevamente.
-Volvemos a comprobar su paralelismo. Muy bueno.
Marcamos con cinta los próximos sectores a cortar y preparamos la plantilla para el refuerzo triangular.
Fin de semana 11-12 de febrero, entretiempos.
El avance es pequeño, pero es constante, que es algo importante para poder llegar a destino.
Pintado de planchuela con base gris,
Dibujo usando la plantilla,
Corte,
Curvado,
Alineación y punteado,
Soldadura.
Desbaste con disco y terminación con lima. No pude avanzar más el fin de semana porque se me terminó la base gris, y la necesitaba para dibujar la "boca" que abrazaría la pipa de dirección.
Pequeñísimos momentos durante las siguientes 2 semanas:
Poco avance pero, avance al fin y al cabo.
Así como "la repetición es la madre de la memoria", yo creo que "la constancia es la madre de las creaciones complejas" (o/y detallistas en este caso)
Y la constancia la mantenemos al menos.
*Base gris
*Dibujo de futuros cortes
*Trabajo sobre el ahuecado donde probablemente pasen unos cables
*Terminación a lima
Fin de semana del 10-11 de marzo 2012
Bien, comencé a retomar el "proyect", al menos por momentos.
Llevó un buen rato el poder hacer las entradas y ponerse a preparar las piezas. Además se tuvo que desmontar todo.
En la primer imagen vemos el "desbaste" que requiere de constantes controles, por eso se ve finalmente "presentado" el chasis como si estuviera ya soldado, pero aún no lo está.
El globito terraque, es solo un adorno que indica en dónde sucede esto. Además vemos también la preparación de 2 empipaduras "internas", la verdad se me ocurrió este método, pero no porque lo haya visto antes.
Siempre he visto empipaduras "externas", pero no internas. Tengo el detalle de hacer que los espesores de dicha empipadura se afinen en uno de los extremos, torneando una conicidad del lado interno.
¿Para qué las empipaduras? lo veremos:
Son para aumentar la superficie de soldadura y hacen las veces de refuerzo y hasta de base de fondo para la soldadura, aunque por "fuera" luego no se noten ¿quien diría?
Con solo ver las flechas amarillas de arriba hacia abajo en el compilado que señalan el proceso, se entenderá perfectamente su función "reafirmante" (ni que habláramos de una crema..).
Las soldaduras se repiten por un buen tiempo de trabajo a lo largo de todo el proceso y zonas, donde siempre se tiene el "gran" detalle de ubicar la pieza óptimamente en cada costura:
Finalmente, terminamos esta etapa -falta aún la terminación fina con desbastes y lima que lo dejaremos para otro momento-
Y para ello va un brevísimo video del avance logrado: ¡El chasis empieza a tomar forma!
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