PASO 21 Asiento AG Sys
Válvula de Aire:
Uno de los avances de la ocasión consiste en la definición de la ubicación de la válvula para inflar el pulmón. Esta ubicación no es solo respecto al pulmón en si mismo, si no también respecto a la moto armada, ya que luego requeriremos de un fácil acceso para su inflado y regulación.
A continuación las marcas, perforación (primero con mecha pequeña para lograr precisión, luego con una de 10 mm y finalmente con una de 14 mm), limado a mano -lima redonda-, suavizado de bordes con lija e instalación de la válvula, sutilmente lubricada.
Es interesante señalar que, los espacios disponibles eran muy ajustados, pero el resultado final muestra que se logró el cometido. ¿Porqué comento esto? Porque con el tiempo he aprendido (y muchas veces echando a perder) de que no hay que apresurarse a -en especial cuando hay poca tolerancia- desbastar, agujerear o cortar las piezas. Porque son acciones irreversibles que luego para corregir demandan muchísimo más tiempo y recursos que el utilizado en realizar o idear una buena ingeniería de proceso previa. Y estas últimas hasta se pueden acompañar con mates y amigos.
Mercurio 19 de Septiembre 2012 (mes que actualmente suena con cierta incongruencia por llamarse Septi... siendo el mes "9"...)
Como es por la noche no hay mucha luz, por eso las fotos no son las mejores. A su vez, no se dispone de mucho tiempo y me faltan algunos materiales, así que opté por avanzar en lo que ya tengo: partes de la estructura para el asiento.
En este caso es realizar unos cortes para establecer los límites de un calado que se requiere. Luego el dibujo de dicho calado usando el mismo tubo que se introducirá a posterior en el mismo y a posterior cortes y desbastes, hasta finalmente llegar a la lima y la ubicación del primer tubo. Previo es la definición de ángulos y posición. Pensar que de esto se desprende todo el diseño...
Un punto de soldadura y ahora a ser cuidadoso con el resto de las posiciones y alineación, para lograr algo totalmente simétrico opuesto.
Me dispongo a realizar el posicionamiento y el resto de las soldaduras. Esto de estar ubicando las piezas me demanda mucho tiempo, a veces indecisiones de si aún me falta algún "eje" más de comprobaciones, por lo que repaso y repaso, luego realizo algunas costuras, más comprobaciones de que nada cambió de lugar, y a seguir soldando. Siempre recordando lo que reza un proverbio: "Lo que se hace torcido no se puede enderezar"
Hay que hacer las cosas bien de entrada, no hay otra forma de tener un buen resultado si no, aunque la comodidad a veces nos quiera auto-engañar. Esto aplica a todo en la vida.
El enfriado es ralentizado cubriendo todo con trapos y no apresurándose a retirar las escorias. Esto es considerando la buena temperatura en general alcanzada por la cantidad de soldaduras (algunas repasadas para dar cuerpo -pensando en los futuros desbastes para terminación-). La foto que muestra el color rojizo fué sacada unos largos segundos -frase metafórica- luego de la soldadura (entre que se deja el electrodo... saca la cámara del bolsillo.... enciende.... se anula el flash y enfoca... unos 5 segundos al menos). La velocidad en que desaparecen los colores, son indicadores de la temperatura general del conjunto y de las superficies de disipación cercanas. Con ello verifico que en esta oportunidad no requería un pre-calentado.
La última foto muestra el trabajo final, pero a su vez le agregué unos trazos para mostrar los controles realizados (ya que no saqué fotos).
Los trazos muestran las mediciones/comprobaciones realizadas. Las líneas azules son de mediciones cruzadas realizadas, las cuáles se deben corresponder. Las líneas rojas muestran el paralelismo (para lo cuál se utilizó una superficie plana y se apoyaron estas partes), las líneas amarillas muestran la ubicación en el sentido longitudinal de cada tubo.
Demás está decir que ambos tubos eran exactamente iguales antes del montaje, de lo contrario no se podrían lograr comprobaciones fidedignas.
Eso es todo por el momento. Gracias por los comentarios y saludos a todos!
Avances del último fin de semana del mes
Comenzamos con una pesada planchuela. A la hora de seleccionarla preveo los ahuecados que le haré, ya que de lo contrario jamás usaría tales espesores... En este caso es de 5mm. Si no ahuecara usaría 3mm, pero elijo el camino difícil y laborioso... Se realiza pintado, marcas, cortes y perforaciones. Hasta ahora pesa casi 600grs. Mucho, pero controlado.
Se continúan los cortes y el peso desciende a 444grs. Aún faltan ahuecados que seguirán quitando peso (por ej. habrá uno para la luz trasera ubicada en esta zona inusual). Aprovechando las comprobaciones con un armado previo, peso el conjunto que se sitúa en los 2517grs.
Se desarma todo y se continúa el trabajo de alivianados y terminaciones. Esto permite seguir descendiendo el peso hasta los 2469grs. Pero antes de continuar sacando material debo conseguir en el mercado los plásticos para el piloto trasero. Por lo que dejo esta parte del trabajo a la espera y continúo en otra zona. Por ello paso a dar terminación a las piezas "X" de la zona "Sin nombre" para ir sacando trabajo. Aún faltan dar terminaciones, pero es un buen avance.
Uno de los avances de la ocasión consiste en la definición de la ubicación de la válvula para inflar el pulmón. Esta ubicación no es solo respecto al pulmón en si mismo, si no también respecto a la moto armada, ya que luego requeriremos de un fácil acceso para su inflado y regulación.
A continuación las marcas, perforación (primero con mecha pequeña para lograr precisión, luego con una de 10 mm y finalmente con una de 14 mm), limado a mano -lima redonda-, suavizado de bordes con lija e instalación de la válvula, sutilmente lubricada.
Es interesante señalar que, los espacios disponibles eran muy ajustados, pero el resultado final muestra que se logró el cometido. ¿Porqué comento esto? Porque con el tiempo he aprendido (y muchas veces echando a perder) de que no hay que apresurarse a -en especial cuando hay poca tolerancia- desbastar, agujerear o cortar las piezas. Porque son acciones irreversibles que luego para corregir demandan muchísimo más tiempo y recursos que el utilizado en realizar o idear una buena ingeniería de proceso previa. Y estas últimas hasta se pueden acompañar con mates y amigos.
ASIENTO AG SYS
Mercurio 19 de Septiembre 2012 (mes que actualmente suena con cierta incongruencia por llamarse Septi... siendo el mes "9"...)
Como es por la noche no hay mucha luz, por eso las fotos no son las mejores. A su vez, no se dispone de mucho tiempo y me faltan algunos materiales, así que opté por avanzar en lo que ya tengo: partes de la estructura para el asiento.
En este caso es realizar unos cortes para establecer los límites de un calado que se requiere. Luego el dibujo de dicho calado usando el mismo tubo que se introducirá a posterior en el mismo y a posterior cortes y desbastes, hasta finalmente llegar a la lima y la ubicación del primer tubo. Previo es la definición de ángulos y posición. Pensar que de esto se desprende todo el diseño...
Un punto de soldadura y ahora a ser cuidadoso con el resto de las posiciones y alineación, para lograr algo totalmente simétrico opuesto.
Me dispongo a realizar el posicionamiento y el resto de las soldaduras. Esto de estar ubicando las piezas me demanda mucho tiempo, a veces indecisiones de si aún me falta algún "eje" más de comprobaciones, por lo que repaso y repaso, luego realizo algunas costuras, más comprobaciones de que nada cambió de lugar, y a seguir soldando. Siempre recordando lo que reza un proverbio: "Lo que se hace torcido no se puede enderezar"
Hay que hacer las cosas bien de entrada, no hay otra forma de tener un buen resultado si no, aunque la comodidad a veces nos quiera auto-engañar. Esto aplica a todo en la vida.
El enfriado es ralentizado cubriendo todo con trapos y no apresurándose a retirar las escorias. Esto es considerando la buena temperatura en general alcanzada por la cantidad de soldaduras (algunas repasadas para dar cuerpo -pensando en los futuros desbastes para terminación-). La foto que muestra el color rojizo fué sacada unos largos segundos -frase metafórica- luego de la soldadura (entre que se deja el electrodo... saca la cámara del bolsillo.... enciende.... se anula el flash y enfoca... unos 5 segundos al menos). La velocidad en que desaparecen los colores, son indicadores de la temperatura general del conjunto y de las superficies de disipación cercanas. Con ello verifico que en esta oportunidad no requería un pre-calentado.
La última foto muestra el trabajo final, pero a su vez le agregué unos trazos para mostrar los controles realizados (ya que no saqué fotos).
Los trazos muestran las mediciones/comprobaciones realizadas. Las líneas azules son de mediciones cruzadas realizadas, las cuáles se deben corresponder. Las líneas rojas muestran el paralelismo (para lo cuál se utilizó una superficie plana y se apoyaron estas partes), las líneas amarillas muestran la ubicación en el sentido longitudinal de cada tubo.
Demás está decir que ambos tubos eran exactamente iguales antes del montaje, de lo contrario no se podrían lograr comprobaciones fidedignas.
Eso es todo por el momento. Gracias por los comentarios y saludos a todos!
Avances del último fin de semana del mesComenzamos con una pesada planchuela. A la hora de seleccionarla preveo los ahuecados que le haré, ya que de lo contrario jamás usaría tales espesores... En este caso es de 5mm. Si no ahuecara usaría 3mm, pero elijo el camino difícil y laborioso... Se realiza pintado, marcas, cortes y perforaciones. Hasta ahora pesa casi 600grs. Mucho, pero controlado.
Se continúan los cortes y el peso desciende a 444grs. Aún faltan ahuecados que seguirán quitando peso (por ej. habrá uno para la luz trasera ubicada en esta zona inusual). Aprovechando las comprobaciones con un armado previo, peso el conjunto que se sitúa en los 2517grs.
Se desarma todo y se continúa el trabajo de alivianados y terminaciones. Esto permite seguir descendiendo el peso hasta los 2469grs. Pero antes de continuar sacando material debo conseguir en el mercado los plásticos para el piloto trasero. Por lo que dejo esta parte del trabajo a la espera y continúo en otra zona. Por ello paso a dar terminación a las piezas "X" de la zona "Sin nombre" para ir sacando trabajo. Aún faltan dar terminaciones, pero es un buen avance.
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