PASO 4 Sumamos materiales y Primer Pieza!

Sábado 11/6/2011

Los avances son importantes, no por el volumen, si no por la precisión.

El momento de unir piezas lo catalogo como uno de los más fundamentales; es donde se eleva a la perfección el trabajo… o se arruina.

Por lo tanto hay que preparar todo un “rito” para lograrlo con éxito.

En la primera imagen vemos la preparación de las piezas con los desbastes (“entradas”) para la soldadura. Esto es tan importante como la posición al soldar (falta imagen), donde uno busca que el metal fundido sea correctamente encauzado. En piezas grandes –y más aun con soldaduras cortas- precalentaremos el metal en la cocina para retardar el enfriado de las costuras (no será este el caso por las costuras extensas que calentarán todo). La culminación del “pseudo acto de adoración” o rito es realizado con mucha concentración al apoyar el electrodo y darle los tiempos precisos de aporte y fundidos, cuya intensidad fue previamente regulada. Noto que casi no respiro al soldar, debido a la concentración.

Este método lo comento solo ahora, pero será la norma de trabajo para el resto de la fabricación.

Inevitablemente la calidad de soldadura es excelente (cuarta imagen), tanto que da pena darle terminación. No obstante, la terminación la haré, ya que aún queda mejor con ella, aunque más trabajo demande. Antes de eso envuelvo todo en trapos y dejo que enfríe lentamente para que la “vibración molecular” deje de ser despacio, dando tiempo a que las moléculas se acomoden en posiciones que no dejen tensiones en el material (que lo caliente se enfríe lento, digamos...). Así aseguramos que las soldaduras no sean zonas potenciales de trizaduras (más de una vez se me ha incendiado el trapo… creo que debería conseguir un balde con cal para el enfriado lento).

Comentario: esta terminación “nunca” lo hagan en un chasis de serie, pues en su fabricación no se toman tanto trabajo y las entradas son casi inexistentes, por lo tanto una terminación de este tipo les sacaría mucho porcentaje de soldadura pues son solo cordones muy sobresalidos los que unen las piezas. La ventaja de lo made in home, es justamente poder hacer trabajos increíbles que no se “compran”(cuando veamos todo pintado, notarán a lo que me refiero).

Un denunciante de que hemos soldado con calidad, son los pocos trozos y largos de escoria que se desprenden, debido a la superficie de soldadura homogénea, no tienden a engancharse y partirse en muchas partes. Un par de golpes… y todo se desprende. Hay lugares donde incluso la escoria se levanta sola como si estuviese haciendo espinales, tal como señalo con la flecha roja, otra prueba de un trabajo logrado.

INGENIERÍA:

Así como un buen albañil/maestro debería tirar diagonales (líneas “hipotenusescas”) para levantar paredes de una habitación para que queden bien anguladas, hay que idear muy bien qué método de alineación usar en algo más complejo como lo es una motocicleta, y esto hay que considerarlo antes de diseñar….TODO. Antes de diseñar cada parte como lo es este soporte.

La morfología de la primer pieza (soporte cilindro 1) que acabamos de hacer requirió muchísimo análisis, ya que es la piedra angular del resto del trabajo. De ella depende:

*La alineación de todo el chasis. Es el punto de referencia inicial.

Podemos observar que no es un soporte simétrico, ni mucho menos (más me hubiese gustado). Si hacemos un zoom en la imagen identificada con la letra “T” amarilla, podremos ver en tinta la asimetría con cada línea dibujada, la dirección que tiene cada trazo. Ninguna es paralela, lo único bien ubicado son los bordes de la pieza y ahuecado respecto al eje longitudinal y transversal de la moto.

Para definir todo hubo que ubicar antes que nada el centro de la moto (“c”), de la línea longitudinal de la moto, a continuación diseñar el soporte y como frutilla del postre alinear-unir todo con el método de “compás” usando como centro la mitad de la rueda posterior. De esta manera nos aseguramos que “a” tenga la misma distancia que “b” siendo su mitad “c” al igual que el de la moto. Dicha mitad veremos qué tan esencial/referente es para la construcción del resto del chasis. La verdad… haber logrado esto, es un alivio.

Lunes 13/6/2011

Los avances son… minúsculos, pero avances a fin de cuentas. Aproveché el breve tiempo antes de cenar.

No obstante, hay que hacer avances así hoy puedo acercarme a un taller amigo y hacer una rosca que me falta en una de estas piezas, con un macho de 12mm que no dispongo.

El torneado del Trefilado. Cada pieza con diferentes profundidades (en uno irá la rosca que es el que más pared tiene). Pensando en el futuro ambas bocas tienen un sobresaliente para que hagamos unas tapita de aluminio y tenga un borde en el cuál engancharse. Por fuera una suave marquita de guía para cuando soldemos los tubos del chasis… y eso es todo.

Martes 14/6/11

Ayer finalmente pude roscar, pero di muchas vueltas para dar con el macho de roscar correspondiente. ¿Sabían que en Métrica 12 viene paso 1, paso 1.25, paso 1.5 y paso 1.75? Increíble la variedad. Yo necesitaba paso 1.25. ¿Cuáles conseguí en los primeros intentos? Según la ley de Murphy (de Robocop) encontré Paso 1, paso 1.75 pero no 1.25. Al final del día en un taller dí con 1.5 y luego con el 1.25 y uff....la pude hacer. Un avance es un avance.

Jueves 16/6/2011

Aparte de unas visitas a unos locales para encargar unos materiales tenemos lo siguiente:
Reemplacé las gomas de tope por unas como se ven en la imagen (las anteriores eran muy grandes y las rompí al querer trabajarlas), podemos ver cómo queda de atrapada al armar los soportes del chasis si comparamos la goma antes de ponerla con la puesta. Retoqué el trefilado una vez más con una leve cavidad que sirve de habitáculo a la goma, sujetándola con algo de presión.
Los avances vemos que sutilmente arman la imagen, el soporte del cilindro 1 está completamente terminado!

Sábado 18/6/2011

¡Pude conseguir los materiales base pretendidos! Estoy muy feliz por eso, no son aceros fáciles de conseguir (al menos en mi zona) y esta vez pude conseguir espesores finos de planchuelas de Aº1045. Son tubos sin costura. Caros, pero buenos. Por ahora solo para el chasis.

Ahora me pondré a pensar la ingeniería para cortarlos y doblarlos bien, sin errores.
Cada error significaría $50 aprox. en material + tiempo + trámites de conseguir la reposición. Y solo tengo 20 cm comprados de más para jugar con los retoques. Vamos a pensar los pasos cautelosamente

El kg de planchuela Siemens Martin 1045 unos $17, el metro del tubo de 26.7mm unos $57 (este es el más caro) y el de 17mm unos $40. Discos de corte Tirolit de 1 mm en unos $8 c/u (que te los bajás como agua), una calidad inferior no la recomiendo. Estos son los valores por unidad a la fecha. De ahí multiplicaros por lo que uses.

Nota: subo varios días juntos cuando no se encontraron todas las imágenes. Pero que no panda el cúnico que nos aproximaremos rápidamente a los días donde tenemos mucho para compartir y aprender.