PASO 12 Video Chasis Trasero!
Chasis parte trasera. ¡Santas alineaciones!
Este momento requiere concentración, prácticamente no unimos nada, si no que hablaremos de Ingeniería de Proceso netamente.
Roscamos, comprobamos y preparamos. Es que antes de soldar debemos posicionar por... mil lugares!!!
Pero con la siguiente técnica nos aseguramos un buen trabajo:
Luego de perforar y roscar la planchuela NO nos apresuramos a cortarla. Si no que la utilizamos girada 180º.
Unimos con los tornillos las piezas 3 a 2, y gracias al trabajo perfecto del torno, el ajuste a 2 nos asegura que queden a 90º.
1 es una planchuela que usamos de separador en forma provisoria, es de 6mm y nos da un perfecto paralelismo, ya que gracias a la Fuerza (flecha) de compresión de la morza, aseguramos que apoye contra 2 (a través de 1) de una manera óptima. Gracias a que no cortamos 2 disponemos de una buena superficie para el apoyo general. También requerimos alinear 4 con 3 pero como se muestra en la penúltima imagen. Demás está decir que 4 fue previamente preparado con sus bocas de pescado. Listo, parece sencillo una vez hecho (como todo), pero antes hay que pensarla bien y ese pensar requiere previsión de pasos, para que luego, paradójicamente, se facilite el trabajo, pues no habrá que estar comprobando constantemente. Listo, ahora si estamos listos para comenzar a soldar.
Me voy a tomar el trabajo de detenerme en otra imagen donde el proyecto parece que no avanza, pero en cambio todos aprendemos "truquitos" .
Por ejemplo, cuando requiero de cortar una planchuela y más si esta es gruesa, una cosa es dibujarla y otra es apoyar el disco. La infinidad de chispas, no te permiten ver bien por donde vas cortando!! Y eso puede resultar en cualquier cosa...
Por lo que uso el siguiente método:
1º marco bien los extremos con el disco (si es que se puede) ya que la chispa tiene a salir hacia abajo.
2º suavemente (= menos chispa) hago toda una zanja o canaleta, que servirá no solo de guía, si no de dibujo! y ya explico porqué.
3º Al cortar, la misma chispa se mete en la canaleta y nos da una iluminación de contraste que nos permite ver por dónde "marchamos" con el disco. Chanám!
Una vez que cortamos la planchuela, procedemos a darle forma prismática mediante un rectificado al torno. Éste ángulo lo hago porque necesito una inclinación de un lado respecto al otro. Aunque no logro inclinar tanto como me gustaría (porque requeriría demasiado espesor = peso) logro aproximarme. También hago un desbaste en los extremos con el fin de alivianar (líneas rojas). Los 12mm de espesor fueron para que hayan 12mm de rosca para que el tornillo tenga buena longitud de rosca para sostenerse (soportarán parte de la torsión del chasis) y para poder hacer los ángulos de caras para el soporte del cilindro trasero, pero en los alrededores puedo afinar.
Ahora pasamos a la parte trasera baja del chasis, utilizaremos una parte del chasis original. Como vemos en la primer imagen tenemos dicha parte apartada (para lo cuál tuve que "desarmar" el basculante si es que a eso se le puede llamar desarmar). Resultó ser que el separador interno del eje del basculante se agarró con el eje mismo. Era tal el agarre que opté por "cortar" una oreja del brazo del basculante. Si observan la siguiente imagen extraída de internet (por lo tanto de "otra" virago) ilustro mi teoría de porqué se pudo haber agarrado tanto, tan solo observen la mancha que tiene:
Esa mancha parece hacerse por la batería y justo recae donde rosca el eje por lo que en algún momento lo toca. Parece que le entró por entre el eje ácido de la batería (y sospecho muchos usuarios se van a encontrar con la sorpresa cuando les toque sacar el eje).
Si les puedo dar una recomendación, quien tenga este modelo, saque el eje del basculante y dele una pequeña lijada al torno, con una ranura a todo lo largo, para que entre penetrín o similar, como acción preventiva. Sigamos con la construcción: pintado con color gris para luego dibujar con fibra las líneas de corte. Corte, terminación de partes con soldaduras feas originales, controles con escuadra y retoques.
Luego a la IXI procedemos a marcar y cortar una de las patas, terminación en V y boca de pescado posterior. Ahora solo nos resta hacer la boca de pescado donde se ven los puntitos rojos.
Por otro lado procedo a realizar refuerzo de unión y aunque me tomé el trabajo de cortarlo, no me gustó la terminación estética de alineación ni de uniones, por lo que propongo otra refuerzo en plantilla de cartón que también descarto y finalmente la tercera propuesta me convence, por lo que marco la planchuela, pero ya no dispongo de tiempo para llegar a cortarla. Para la próxima...
Lunes 09-04-2012
Poco avance, pero avance. Corte y terminación de planchuela de refuerzo y unión. Compra de un eje y tuercas para el soporte trasero (no lo tenía = $35). Compré una tuerca especial que cuesta conseguirla porque es ancha y toda mecanizada. La pienso utilizar para el soporte del cilindro delantero la parte que irá soldada.
Martes 10-04-2012
Desbastes de alineación. Presentación. Puntos. Temperatura. Soldadura. Más soldadura. Y más soldadura (considerando lugares donde se desbastará para que no queden hendiduras luego). Cobertura de enfriamiento medianamente lento: cartón y trapo doble. Listo unión parte trasera baja. La terminación será para luego, porque había que dejar enfriar y se necesitaba más tiempo...
12-4-12 Capicuen
Simple terminación, simple en el sentido de la palabra, o más bien de lo que se avanzó, pero no porque sea tan sencillo pues también lleva trabajo, y es algo sutilmente... engorroso. Pero lo vale, porque queda genial y se compensará en cada oportunidad en el futuro en que estacionemos la moto, y simplemente le hagamos esa mirada cómplice y disimulada, donde le decimos: "- ya vengo, hermosa ".
Dejando el delirio de lado, diremos que supuso unas pequeñas soldaduras extras en ciertos lugares para que no queden huecos (aún me falta soldar para rellenar y terminar una partesita que se ve en la última foto). De hecho, aunque ya quedó prácticamente, la quisquillosidad en tal aspecto supondrá una revisión final de todo una vez que terminemos todo el chasis, para repasar cualquier irregularidad. Pero mientras, avanzamos. En la foto grande central vemos con la delicadeza que apoyamos el disco, es casi una caricia, pues debemos aproximarnos lo más posible (y sin pasarnos) a donde queremos dejarlo, para luego solo allanar las formas con la lima. Un par de perforaciones de alivianamiento (necesito comprar una mecha más grande) y ya casi lo tenemos.
El peso final: 3.4kg. Yo se que este dato le va a gustar a algunos. La verdad que no es muy poco pero no es mucho, en especial considerando la gran solides y resistencia con la que cuenta la piecita y que cumplirá la función para la cuál fue diseñada. Cabe confesar que aún le faltan los soportes de las estriberas... entre otras "cosillas" que también sumarán, pero en poca medida. Con que el chasis completo completo, quede por debajo de los 20kg, voy a estar dentro de los límites razonables que me he impuesto, si queda por debajo, excelente!!! Como comentario, la verdad que anclarme a parte del chasis original me generaba dudas, pero gracias a su estudio y diseño previo, quedó de una manera que me ha dejado más que satisfecho.
Día de Júpiter 19-04-2012
Reconstrucción del basculante.
Si recuerdan lo corté para poder desarmar, pues era eso.... o cortaba el "eje con su separador tratado, cubre polvo, gomas y arandelas" mucho más complejo de conseguir que reconstruir la oreja del basculante y que de paso se podía embellecer en el proceso. No obstante lo tomé como una "mejora" al menos a nivel estético -y aún más reforzado que antes- y de mejores terminaciones. Utilizando el mismo Aº de 12mm que sobró de los trabajos anteriores, procedemos a rectificarlo al torno, perforación para el eje y diseño de cavidades.
Igualamos el espesor a la antigua oreja, marcas, cortes. La verdad, la última foto con las chispas es toda una hermosura.
Me han faltado fotos, pero entre medio hubo terminación, perforación y ya en la foto roscado. La rosca es M5 y es para meter un tornillito cabeza allen que harás las veces de "traba" al eje del basculante para que no se desenrosque, no se si ya se usa algo así, pero se me ocurrió y me pareció buena idea (es para reemplazar la arandela original con aleta, la cuál tiene poca vida útil y no me gusta porque podes rayar la pintura).
Como si fuera poco, puedo optar por perforar el hexágono de la cabeza del eje y pasar un "deportivo" alambre fijador que se sujetará en la perforación de 3.5mm realizada para tal posible fin. Tenemos la oreja antigua y la nueva lista para la soldadura y posterior terminación. Aunque se ve todo manchado y un poco sucio, debajo se esconde una muy linda pieza que resaltará a la hora de la terminación. El caso es que antes de soldar fabricaremos los bujes para definir distancias (que en realidad lo hace el separador, pero mejor verifico todo junto).
Fin de semana
Bujes basculante. Bronce, torneado, ajuste, armado, despiece.
Listo el asunto. Pasemos a lo siguiente que es soldar la nueva oreja al basculante.
Parte 2
Ojal basculante.
Presentación con las partes en cuestión (sin las gomas guardapolvo, claro) para asegurarnos la correcta alineación, ángulos de la oreja a 90º respecto al eje y a la vez esto hará de soporte mientras comenzamos a soldar. Precalentado en el hornillo y primeras soldaduras. Las flechas indican las entradas realizadas para las soldaduras. La delgada indica una pequeña entrada y la gruesa una entrada mucho mayor, pues es por donde puedo soldar mejor en la primer etapa. Digo primer etapa porque una vez realizada procedo a desarmar el eje y luego continuar con el resto de las soldaduras para no someter a temperatura mayor en forma innecesaria al eje separador.
Electrodo especial para la ocasión (2.5 mm2, Conarco E106 -$5.25 la unidad-). Se denota la diferente textura de la escoria, es mucho más lisa. Excelente electrodo para soportar esfuerzos especiales y unión de Aº comunes. Mi experiencia con el mismo ha sido muy buena, de hecho he unido ejes de patadas de arranque de motos de amigos sin ningún inconveniente a posterior, y eso que hablo de piezas muy exigidas. También he soldado otras piezas sometidas a mucho esfuerzo y las soldaduras resisten sin trizarse ni romperse (lo que si sucedería con un electrodo normal en esas cirscunstancias) por lo que se ha ganado mi confianza. Esto sumado a la gran extensión de soldadura que dispondrá el ojal (más aún por la leve flecha realizada), aseguro la fortaleza de esta parte. Comparto la información que a más de uno le puede resultar útil. E106.-
Luego de dejar enfriar todo (casi se me incendia el trapo con el que lo tapé) Terminación y lista esta fase "regenerativa". Los esfuerzos a los que se someterá están muy bien ilustrados.
Por lo que una unión de este tipo no acarreará mayores problemas, no se diferencia mucho de uniones ya conocidas y probadas (como por ejemplo la unión de los soportes de ejes traseros a los brazos del basculante como se muestra en el ejemplo donde vemos una pieza mecanizada soldada a los brazos del basculante).
Continuamos con una parte que soportará el asiento y que más adelante veremos su función.
Vemos los pasos para hacer un roscado en una barra, se empipan luego en tubo ídem al chasis y en próxima vez entraremos en detalles sobre de qué se trata.
23/4/12
Gracias a que aprendí a regular el tiempo del obturador de la cámara (pensé que no se podía en mi modesto modelo), puedo sacar fotos más naturales y permitir captar las cosas como yo las veo, por ej. la llama del gas. En la misma primer imagen vemos el pre-calentado de las últimas piezas realizadas. Continuamos con soldadura (una llama evidencia el aceite que quedó del roscado). Más soldadura y la pieza aumenta en ºC como denota el rojo de la imagen subsiguiente. Se deja enfriar lentamente tapado con cartón esta vez (el olor a trapo quemado no es muy agradable y los vecinos van a pensar que se incendia la casa). Debería conseguir un recipiente con cal.... Cabe mencionar la compra de una renovación de Machos, M5, M8 y M10 (más un alemite M8 para el eje del basculante). Luego de enfriado procedo a completar el roscado (ya que me había quedado a medias por falta de filo del M10 anterior, que se me frenaba peligrosamente a mitad de camino y una insistencia en avanzar hubiese significado su rotura).
Es sumamente grato poder trabajar con herramientas afiladas, con el macho nuevo puedo atravesar las 2 piezas fácilmente. Esto también evidencia que el tiempo de enfriado es correcto, ya que si no lo hubiese sido, el roscado se hubiese vuelto conflictivo en tal Aº que levantó el rojo cereza, color que indica temperatura ideal para el templado.
Un torneado cónico para la terminación, lija y ya estamos listos para el próximo paso que es doblarlos y ver dónde es que van!
25/4/12
En el poco tiempo disponible debido a otras actividades, como no me gustaba completamente el accionamiento (no así el doblado que es muy bueno) re-diseñé por 4º y última vez vez la dobladora de caños -esta vez si quedé completamente satisfecho y la verdad, le dediqué más tiempo y neuronas- (saqué toda la estructura anterior que tendía a flexionar además) y con un diseño sumamente simple pero ya con un masivo tubo que me sobró del monobrazo de mi fabricación anterior -me dió pena sacrificarlo-, hice una muy efectiva, limpia estéticamente, y resistente remodelación al soporte del nuevo cilindro hidráulico que por su "tamañote" era difícil de ubicar óptimamente. Digo óptimamente porque esta vez le pude dar un ángulo mejor que me amplió los grados disponibles para curvar. Un rápido color aluminio, para que no se oxide y la comprobación de su funcionamiento en el trabajo de doblado de las piezas que venimos fabricando. ¿Para qué son?
Lo que estimaba sería una fabricación se convirtió en una noche de ingeniería de proceso. El asunto se viene tan estructuralmente intrincado y "compacticado" (fusión de compactado y complicado) que deberemos oprimir la tentación de continuar con los metales si no contamos con una alta precisión de instrucciones previa... Por lo que debo postergar a un capítulo más los avances "constructacionales", así luego no nos "contracturamos" con los resultados..., todo lo contrario.
Aunque como construcción puedo mencionar unas perforaciones y roscados para soportar lo que llamaremos un "centrador" y en el futuro conoceremos, así como un trabajo para hacer un mayor curvado de los tubos que ya habíamos doblado (porque no estaban doblados lo suficiente según mis cálculos actualizados), es tan poco que no lo consideraremos como un avance sustancial. De hecho lo más interesante de la noche fue la intrusión en la meditación de una fiel criaturita que ronda la casa...
Comenzaremos con unas marcas de los tubos doblados para luego cortarlos en su punto justo para que al soldar un extremo con otro, más el uso de una base plana, logremos una correcta alineación (este extremo luego será cortado, pues solo es provisorio). Es un trabajo de alineación similar al que hicimos oportunamente. La alineación la tomo como uno de los mayores valores agregados de este proyecto. Hay partes donde si no existiera no afecta en nada su funcionamiento, pero eso es inaceptable en esta fabricación. Con solo mencionar que utilizaremos no menos de 10 rótulas, 4 rodamientos, 2 bujes y 4 ejes (más tal vez de alguno de estos) en lo que fabricaremos a continuación, creo que se entenderé que no se puede avanzar sin más... Y como se viene fin de semana largo y lluvioso..., es bueno además programar si harán falta insumos. Como despeje neuronal, el broche de oro fue pesar uno de los soportes y programar un poco su alivianado.
Vamos a los pasos:
Agujereas con la mecha que te pide la tabla para "x" rosca. Por ejemplo: para Métrica 10 Paso 1.25 agujereás con una mecha de 8.5mm.
Lo correcto es contar con los 3 machos de roscado que viene para cada medida (por si no sabías, cada macho del juego tiene un ángulo diferente de punta y es para ir haciendo la rosca de a poco). Por lo general todos compran el final (o te ofrecen directamente ese por defecto en las ferreterías industriales, y si quieres de los otros lo debes pedir específicamente) para abaratar simplemente lo que casi lo ha convertido en la "norma", por eso ofrecen el de menos ángulo de punta, pero debes saberlo ok?, pues eso hace que debas tener más precaución y a veces dependiendo el espesor de la planchuela o dureza, te puede complicar o impedir un roscado... Cada rosca bien hecha, requiere 3 machos. Según las normas con los 3 machos podes girar en sentido horario (rosca derecha o común) unas 2-3 vueltas y volvés 1/4 para que "arranque" el material, antes de continuar. Me parece una locura 3 vueltas sin volver, pero, es lo que dicen.
Vamos a la economía pero buen resultado igualmente, dependiendo los materiales a roscar: Yo suelo usar el macho final pues se consigue fácilmente y además rosco aceros blandos y me lo puedo permitir, pero eso si, a veces llego a avanzar de a solo 1/2 vuelta y vuelvo otra 1/2 vuelva para arrancar. Es más lento el proceso y los machos se desafilan mucho más rápido por encargarse uno solo de toda la tarea, por lo que el ahorro es menos del percibido inicialmente (también para saberlo).
Para comenzar a roscar: 1, ya que abarataste, ahora usar un macho nuevo y no uno que esta en el taller de hace 20 años (broma pero con algo de realidad). No se puede pretender todo en la vida...
Comenzá preferentemente sin aceite para que se clave bien, das una vueltita haciendo presión hacia el agujero además (para compensar la falta de ángulo y asegurar se clave, en vez de que te robe la primer parte al mejor efecto "fresado") y fijate que mirando de costado el macho quede a 90º del "agujero", y si mirás del otro costado, se debe ver posicionado igual, a 90º, si no lo están, desenroscá un poco y volvé a enroscar enderezándolo, en las primeras 2 vueltas andá verificando quede a 90º, luego irá solo mientras roscas. Ahí si andá lubricando con aceite.
Los truquitos: para Inoxidable agujereá con 0.25 más, en el ejemplo sería con 8.75 (este me lo enseñaron, si no era casi imposible roscar.... el inox. tiene una propiedad que tiende a agarrotarte el macho).
En aluminio y similares materiales blandos, con 0.25 menos, en el ejemplo sería 8.25. Esto es invento mío y por experiencia, es para que quede la rosca más ajustadita, ya que el aluminio es el que más se tiende a "robar" y de esta manera aguanta un poco más ante ajustes con manos inexpertas que exceden su torque admisible...
Viernes 27-4, un poco del sábado 28, otro poquito del domingo 29, algo del lunes 30 también...
Compra de insumos productivos y no productivos (cómo estamos con los términos!).
Sutil alivianamiento (que servirá para torcer la pieza además -ya veremos a continuación-)
Preparación de suplementos para doblar tubo de 21 mm (nuevos tubos) y doblado de los mismos.
Volvemos a trabajar en los tubos anteriores de la otra medida. Marcas de los extremos de los tubos de 27mm sobre la mesa (curvas totalmente apoyadas), soldadura (no hay foto), pintado para dibujar encima, diseño y construcción refuerzo, posicionamiento, análisis de entradas y alineación. Las fotos hablan por si solas...
Soldadura, cortes, terminación. Comprobación de alineación, del "paralelismo" con la mesa -muy buena-, casi lista la pieza. Unos 850grs. que se sumarán a los ya 3.4kg de la pieza anterior, donde será soldada.
Punteado donde debe ir posicionada, mediciones de comprobación, pre-calentado. Soldadura. Mucha atención de que salgan los más prolija posible ya que en la parte interna está complicado darle terminación. Por extensión suma atención a posición, tiempos y entradas. Quedaron muy satisfactorias. Las 3 perforaciones de 12.5mm en el refuerzo, significaron solo 15grs. de alivianamiento. Pero 15grs. al fin y al cabo.
Más soldadura, ajuste de largos, posición, entradas y nuevamente soldadura esta vez de los tubos de 21mm que triangulan la estructura (se deberá soportar el peso del piloto, entre otras cosas), el famoso aceite "antioxidante" y ya estamos listos para luego del enfriamiento, dar terminación.
Parte final
Armado de comprobación y ajustes, doblado de soporte, desbaste y terminación.
De nuevo armado. La moto, con ayuda de un taco de madera, ya se sustenta en 2 ruedas.
Una foto de lateral, servirá para realizar diseños basados en ella, con las formas técnicamente actualizadas.
Y como broche de oro una breve filmación que la muestra con más vida, con un momento breve de lo que es el trabajo de terminación con lima (redonda en este caso).
Cabe comentar la paz que inspira estos momentos, donde mientras se da terminación, la mente encuentra un momento para las meditaciones de la vida, momentos que a veces no aparecen en la cotidianidad.
Datos al momento:
*Peso en rueda trasera 69.3kg
*Peso en rueda delantera 65.1kg
*Repartición de pesos, por el momento: 51.5% atrás; 48.5% adelante
*Peso total de la moto tal cuál se ve en la imagen 134.4kg
Nada mal teniendo presente que tenemos llantas de acero, y una sobre-dimensión en espesores de los tubos, pero el diseño contenido, ayuda.
*Distancia entre ejes 1.5mts., lo que augura buena estabilidad. Imposible disminuir al contar con cardan original.
Por ahora los datos vienen dando buenos informes.
Este momento requiere concentración, prácticamente no unimos nada, si no que hablaremos de Ingeniería de Proceso netamente.
Roscamos, comprobamos y preparamos. Es que antes de soldar debemos posicionar por... mil lugares!!!
Pero con la siguiente técnica nos aseguramos un buen trabajo:
Luego de perforar y roscar la planchuela NO nos apresuramos a cortarla. Si no que la utilizamos girada 180º.
Unimos con los tornillos las piezas 3 a 2, y gracias al trabajo perfecto del torno, el ajuste a 2 nos asegura que queden a 90º.
1 es una planchuela que usamos de separador en forma provisoria, es de 6mm y nos da un perfecto paralelismo, ya que gracias a la Fuerza (flecha) de compresión de la morza, aseguramos que apoye contra 2 (a través de 1) de una manera óptima. Gracias a que no cortamos 2 disponemos de una buena superficie para el apoyo general. También requerimos alinear 4 con 3 pero como se muestra en la penúltima imagen. Demás está decir que 4 fue previamente preparado con sus bocas de pescado. Listo, parece sencillo una vez hecho (como todo), pero antes hay que pensarla bien y ese pensar requiere previsión de pasos, para que luego, paradójicamente, se facilite el trabajo, pues no habrá que estar comprobando constantemente. Listo, ahora si estamos listos para comenzar a soldar.
Me voy a tomar el trabajo de detenerme en otra imagen donde el proyecto parece que no avanza, pero en cambio todos aprendemos "truquitos" .
Por ejemplo, cuando requiero de cortar una planchuela y más si esta es gruesa, una cosa es dibujarla y otra es apoyar el disco. La infinidad de chispas, no te permiten ver bien por donde vas cortando!! Y eso puede resultar en cualquier cosa...
Por lo que uso el siguiente método:
1º marco bien los extremos con el disco (si es que se puede) ya que la chispa tiene a salir hacia abajo.
2º suavemente (= menos chispa) hago toda una zanja o canaleta, que servirá no solo de guía, si no de dibujo! y ya explico porqué.
3º Al cortar, la misma chispa se mete en la canaleta y nos da una iluminación de contraste que nos permite ver por dónde "marchamos" con el disco. Chanám!
Una vez que cortamos la planchuela, procedemos a darle forma prismática mediante un rectificado al torno. Éste ángulo lo hago porque necesito una inclinación de un lado respecto al otro. Aunque no logro inclinar tanto como me gustaría (porque requeriría demasiado espesor = peso) logro aproximarme. También hago un desbaste en los extremos con el fin de alivianar (líneas rojas). Los 12mm de espesor fueron para que hayan 12mm de rosca para que el tornillo tenga buena longitud de rosca para sostenerse (soportarán parte de la torsión del chasis) y para poder hacer los ángulos de caras para el soporte del cilindro trasero, pero en los alrededores puedo afinar.
Ahora pasamos a la parte trasera baja del chasis, utilizaremos una parte del chasis original. Como vemos en la primer imagen tenemos dicha parte apartada (para lo cuál tuve que "desarmar" el basculante si es que a eso se le puede llamar desarmar). Resultó ser que el separador interno del eje del basculante se agarró con el eje mismo. Era tal el agarre que opté por "cortar" una oreja del brazo del basculante. Si observan la siguiente imagen extraída de internet (por lo tanto de "otra" virago) ilustro mi teoría de porqué se pudo haber agarrado tanto, tan solo observen la mancha que tiene:
Esa mancha parece hacerse por la batería y justo recae donde rosca el eje por lo que en algún momento lo toca. Parece que le entró por entre el eje ácido de la batería (y sospecho muchos usuarios se van a encontrar con la sorpresa cuando les toque sacar el eje).
Si les puedo dar una recomendación, quien tenga este modelo, saque el eje del basculante y dele una pequeña lijada al torno, con una ranura a todo lo largo, para que entre penetrín o similar, como acción preventiva. Sigamos con la construcción: pintado con color gris para luego dibujar con fibra las líneas de corte. Corte, terminación de partes con soldaduras feas originales, controles con escuadra y retoques.
Luego a la IXI procedemos a marcar y cortar una de las patas, terminación en V y boca de pescado posterior. Ahora solo nos resta hacer la boca de pescado donde se ven los puntitos rojos.
Por otro lado procedo a realizar refuerzo de unión y aunque me tomé el trabajo de cortarlo, no me gustó la terminación estética de alineación ni de uniones, por lo que propongo otra refuerzo en plantilla de cartón que también descarto y finalmente la tercera propuesta me convence, por lo que marco la planchuela, pero ya no dispongo de tiempo para llegar a cortarla. Para la próxima...
Lunes 09-04-2012
Poco avance, pero avance. Corte y terminación de planchuela de refuerzo y unión. Compra de un eje y tuercas para el soporte trasero (no lo tenía = $35). Compré una tuerca especial que cuesta conseguirla porque es ancha y toda mecanizada. La pienso utilizar para el soporte del cilindro delantero la parte que irá soldada.
Martes 10-04-2012
Desbastes de alineación. Presentación. Puntos. Temperatura. Soldadura. Más soldadura. Y más soldadura (considerando lugares donde se desbastará para que no queden hendiduras luego). Cobertura de enfriamiento medianamente lento: cartón y trapo doble. Listo unión parte trasera baja. La terminación será para luego, porque había que dejar enfriar y se necesitaba más tiempo...
12-4-12 Capicuen
Simple terminación, simple en el sentido de la palabra, o más bien de lo que se avanzó, pero no porque sea tan sencillo pues también lleva trabajo, y es algo sutilmente... engorroso. Pero lo vale, porque queda genial y se compensará en cada oportunidad en el futuro en que estacionemos la moto, y simplemente le hagamos esa mirada cómplice y disimulada, donde le decimos: "- ya vengo, hermosa ".
Dejando el delirio de lado, diremos que supuso unas pequeñas soldaduras extras en ciertos lugares para que no queden huecos (aún me falta soldar para rellenar y terminar una partesita que se ve en la última foto). De hecho, aunque ya quedó prácticamente, la quisquillosidad en tal aspecto supondrá una revisión final de todo una vez que terminemos todo el chasis, para repasar cualquier irregularidad. Pero mientras, avanzamos. En la foto grande central vemos con la delicadeza que apoyamos el disco, es casi una caricia, pues debemos aproximarnos lo más posible (y sin pasarnos) a donde queremos dejarlo, para luego solo allanar las formas con la lima. Un par de perforaciones de alivianamiento (necesito comprar una mecha más grande) y ya casi lo tenemos.
El peso final: 3.4kg. Yo se que este dato le va a gustar a algunos. La verdad que no es muy poco pero no es mucho, en especial considerando la gran solides y resistencia con la que cuenta la piecita y que cumplirá la función para la cuál fue diseñada. Cabe confesar que aún le faltan los soportes de las estriberas... entre otras "cosillas" que también sumarán, pero en poca medida. Con que el chasis completo completo, quede por debajo de los 20kg, voy a estar dentro de los límites razonables que me he impuesto, si queda por debajo, excelente!!! Como comentario, la verdad que anclarme a parte del chasis original me generaba dudas, pero gracias a su estudio y diseño previo, quedó de una manera que me ha dejado más que satisfecho.
Día de Júpiter 19-04-2012
Reconstrucción del basculante.
Si recuerdan lo corté para poder desarmar, pues era eso.... o cortaba el "eje con su separador tratado, cubre polvo, gomas y arandelas" mucho más complejo de conseguir que reconstruir la oreja del basculante y que de paso se podía embellecer en el proceso. No obstante lo tomé como una "mejora" al menos a nivel estético -y aún más reforzado que antes- y de mejores terminaciones. Utilizando el mismo Aº de 12mm que sobró de los trabajos anteriores, procedemos a rectificarlo al torno, perforación para el eje y diseño de cavidades.
Igualamos el espesor a la antigua oreja, marcas, cortes. La verdad, la última foto con las chispas es toda una hermosura.
Me han faltado fotos, pero entre medio hubo terminación, perforación y ya en la foto roscado. La rosca es M5 y es para meter un tornillito cabeza allen que harás las veces de "traba" al eje del basculante para que no se desenrosque, no se si ya se usa algo así, pero se me ocurrió y me pareció buena idea (es para reemplazar la arandela original con aleta, la cuál tiene poca vida útil y no me gusta porque podes rayar la pintura).
Como si fuera poco, puedo optar por perforar el hexágono de la cabeza del eje y pasar un "deportivo" alambre fijador que se sujetará en la perforación de 3.5mm realizada para tal posible fin. Tenemos la oreja antigua y la nueva lista para la soldadura y posterior terminación. Aunque se ve todo manchado y un poco sucio, debajo se esconde una muy linda pieza que resaltará a la hora de la terminación. El caso es que antes de soldar fabricaremos los bujes para definir distancias (que en realidad lo hace el separador, pero mejor verifico todo junto).
Fin de semana
Bujes basculante. Bronce, torneado, ajuste, armado, despiece.
Listo el asunto. Pasemos a lo siguiente que es soldar la nueva oreja al basculante.
Parte 2
Ojal basculante.
Presentación con las partes en cuestión (sin las gomas guardapolvo, claro) para asegurarnos la correcta alineación, ángulos de la oreja a 90º respecto al eje y a la vez esto hará de soporte mientras comenzamos a soldar. Precalentado en el hornillo y primeras soldaduras. Las flechas indican las entradas realizadas para las soldaduras. La delgada indica una pequeña entrada y la gruesa una entrada mucho mayor, pues es por donde puedo soldar mejor en la primer etapa. Digo primer etapa porque una vez realizada procedo a desarmar el eje y luego continuar con el resto de las soldaduras para no someter a temperatura mayor en forma innecesaria al eje separador.
Electrodo especial para la ocasión (2.5 mm2, Conarco E106 -$5.25 la unidad-). Se denota la diferente textura de la escoria, es mucho más lisa. Excelente electrodo para soportar esfuerzos especiales y unión de Aº comunes. Mi experiencia con el mismo ha sido muy buena, de hecho he unido ejes de patadas de arranque de motos de amigos sin ningún inconveniente a posterior, y eso que hablo de piezas muy exigidas. También he soldado otras piezas sometidas a mucho esfuerzo y las soldaduras resisten sin trizarse ni romperse (lo que si sucedería con un electrodo normal en esas cirscunstancias) por lo que se ha ganado mi confianza. Esto sumado a la gran extensión de soldadura que dispondrá el ojal (más aún por la leve flecha realizada), aseguro la fortaleza de esta parte. Comparto la información que a más de uno le puede resultar útil. E106.-
Luego de dejar enfriar todo (casi se me incendia el trapo con el que lo tapé) Terminación y lista esta fase "regenerativa". Los esfuerzos a los que se someterá están muy bien ilustrados.
Por lo que una unión de este tipo no acarreará mayores problemas, no se diferencia mucho de uniones ya conocidas y probadas (como por ejemplo la unión de los soportes de ejes traseros a los brazos del basculante como se muestra en el ejemplo donde vemos una pieza mecanizada soldada a los brazos del basculante).
Continuamos con una parte que soportará el asiento y que más adelante veremos su función.
Vemos los pasos para hacer un roscado en una barra, se empipan luego en tubo ídem al chasis y en próxima vez entraremos en detalles sobre de qué se trata.
23/4/12
Gracias a que aprendí a regular el tiempo del obturador de la cámara (pensé que no se podía en mi modesto modelo), puedo sacar fotos más naturales y permitir captar las cosas como yo las veo, por ej. la llama del gas. En la misma primer imagen vemos el pre-calentado de las últimas piezas realizadas. Continuamos con soldadura (una llama evidencia el aceite que quedó del roscado). Más soldadura y la pieza aumenta en ºC como denota el rojo de la imagen subsiguiente. Se deja enfriar lentamente tapado con cartón esta vez (el olor a trapo quemado no es muy agradable y los vecinos van a pensar que se incendia la casa). Debería conseguir un recipiente con cal.... Cabe mencionar la compra de una renovación de Machos, M5, M8 y M10 (más un alemite M8 para el eje del basculante). Luego de enfriado procedo a completar el roscado (ya que me había quedado a medias por falta de filo del M10 anterior, que se me frenaba peligrosamente a mitad de camino y una insistencia en avanzar hubiese significado su rotura).
Es sumamente grato poder trabajar con herramientas afiladas, con el macho nuevo puedo atravesar las 2 piezas fácilmente. Esto también evidencia que el tiempo de enfriado es correcto, ya que si no lo hubiese sido, el roscado se hubiese vuelto conflictivo en tal Aº que levantó el rojo cereza, color que indica temperatura ideal para el templado.
Un torneado cónico para la terminación, lija y ya estamos listos para el próximo paso que es doblarlos y ver dónde es que van!
25/4/12
En el poco tiempo disponible debido a otras actividades, como no me gustaba completamente el accionamiento (no así el doblado que es muy bueno) re-diseñé por 4º y última vez vez la dobladora de caños -esta vez si quedé completamente satisfecho y la verdad, le dediqué más tiempo y neuronas- (saqué toda la estructura anterior que tendía a flexionar además) y con un diseño sumamente simple pero ya con un masivo tubo que me sobró del monobrazo de mi fabricación anterior -me dió pena sacrificarlo-, hice una muy efectiva, limpia estéticamente, y resistente remodelación al soporte del nuevo cilindro hidráulico que por su "tamañote" era difícil de ubicar óptimamente. Digo óptimamente porque esta vez le pude dar un ángulo mejor que me amplió los grados disponibles para curvar. Un rápido color aluminio, para que no se oxide y la comprobación de su funcionamiento en el trabajo de doblado de las piezas que venimos fabricando. ¿Para qué son?
Lo que estimaba sería una fabricación se convirtió en una noche de ingeniería de proceso. El asunto se viene tan estructuralmente intrincado y "compacticado" (fusión de compactado y complicado) que deberemos oprimir la tentación de continuar con los metales si no contamos con una alta precisión de instrucciones previa... Por lo que debo postergar a un capítulo más los avances "constructacionales", así luego no nos "contracturamos" con los resultados..., todo lo contrario.
Aunque como construcción puedo mencionar unas perforaciones y roscados para soportar lo que llamaremos un "centrador" y en el futuro conoceremos, así como un trabajo para hacer un mayor curvado de los tubos que ya habíamos doblado (porque no estaban doblados lo suficiente según mis cálculos actualizados), es tan poco que no lo consideraremos como un avance sustancial. De hecho lo más interesante de la noche fue la intrusión en la meditación de una fiel criaturita que ronda la casa...
Comenzaremos con unas marcas de los tubos doblados para luego cortarlos en su punto justo para que al soldar un extremo con otro, más el uso de una base plana, logremos una correcta alineación (este extremo luego será cortado, pues solo es provisorio). Es un trabajo de alineación similar al que hicimos oportunamente. La alineación la tomo como uno de los mayores valores agregados de este proyecto. Hay partes donde si no existiera no afecta en nada su funcionamiento, pero eso es inaceptable en esta fabricación. Con solo mencionar que utilizaremos no menos de 10 rótulas, 4 rodamientos, 2 bujes y 4 ejes (más tal vez de alguno de estos) en lo que fabricaremos a continuación, creo que se entenderé que no se puede avanzar sin más... Y como se viene fin de semana largo y lluvioso..., es bueno además programar si harán falta insumos. Como despeje neuronal, el broche de oro fue pesar uno de los soportes y programar un poco su alivianado.
Vamos a los pasos:
Agujereas con la mecha que te pide la tabla para "x" rosca. Por ejemplo: para Métrica 10 Paso 1.25 agujereás con una mecha de 8.5mm.
Lo correcto es contar con los 3 machos de roscado que viene para cada medida (por si no sabías, cada macho del juego tiene un ángulo diferente de punta y es para ir haciendo la rosca de a poco). Por lo general todos compran el final (o te ofrecen directamente ese por defecto en las ferreterías industriales, y si quieres de los otros lo debes pedir específicamente) para abaratar simplemente lo que casi lo ha convertido en la "norma", por eso ofrecen el de menos ángulo de punta, pero debes saberlo ok?, pues eso hace que debas tener más precaución y a veces dependiendo el espesor de la planchuela o dureza, te puede complicar o impedir un roscado... Cada rosca bien hecha, requiere 3 machos. Según las normas con los 3 machos podes girar en sentido horario (rosca derecha o común) unas 2-3 vueltas y volvés 1/4 para que "arranque" el material, antes de continuar. Me parece una locura 3 vueltas sin volver, pero, es lo que dicen.
Vamos a la economía pero buen resultado igualmente, dependiendo los materiales a roscar: Yo suelo usar el macho final pues se consigue fácilmente y además rosco aceros blandos y me lo puedo permitir, pero eso si, a veces llego a avanzar de a solo 1/2 vuelta y vuelvo otra 1/2 vuelva para arrancar. Es más lento el proceso y los machos se desafilan mucho más rápido por encargarse uno solo de toda la tarea, por lo que el ahorro es menos del percibido inicialmente (también para saberlo).
Para comenzar a roscar: 1, ya que abarataste, ahora usar un macho nuevo y no uno que esta en el taller de hace 20 años (broma pero con algo de realidad). No se puede pretender todo en la vida...
Comenzá preferentemente sin aceite para que se clave bien, das una vueltita haciendo presión hacia el agujero además (para compensar la falta de ángulo y asegurar se clave, en vez de que te robe la primer parte al mejor efecto "fresado") y fijate que mirando de costado el macho quede a 90º del "agujero", y si mirás del otro costado, se debe ver posicionado igual, a 90º, si no lo están, desenroscá un poco y volvé a enroscar enderezándolo, en las primeras 2 vueltas andá verificando quede a 90º, luego irá solo mientras roscas. Ahí si andá lubricando con aceite.
Los truquitos: para Inoxidable agujereá con 0.25 más, en el ejemplo sería con 8.75 (este me lo enseñaron, si no era casi imposible roscar.... el inox. tiene una propiedad que tiende a agarrotarte el macho).
En aluminio y similares materiales blandos, con 0.25 menos, en el ejemplo sería 8.25. Esto es invento mío y por experiencia, es para que quede la rosca más ajustadita, ya que el aluminio es el que más se tiende a "robar" y de esta manera aguanta un poco más ante ajustes con manos inexpertas que exceden su torque admisible...
Viernes 27-4, un poco del sábado 28, otro poquito del domingo 29, algo del lunes 30 también...
Compra de insumos productivos y no productivos (cómo estamos con los términos!).
Sutil alivianamiento (que servirá para torcer la pieza además -ya veremos a continuación-)
Preparación de suplementos para doblar tubo de 21 mm (nuevos tubos) y doblado de los mismos.
Volvemos a trabajar en los tubos anteriores de la otra medida. Marcas de los extremos de los tubos de 27mm sobre la mesa (curvas totalmente apoyadas), soldadura (no hay foto), pintado para dibujar encima, diseño y construcción refuerzo, posicionamiento, análisis de entradas y alineación. Las fotos hablan por si solas...
Soldadura, cortes, terminación. Comprobación de alineación, del "paralelismo" con la mesa -muy buena-, casi lista la pieza. Unos 850grs. que se sumarán a los ya 3.4kg de la pieza anterior, donde será soldada.
Punteado donde debe ir posicionada, mediciones de comprobación, pre-calentado. Soldadura. Mucha atención de que salgan los más prolija posible ya que en la parte interna está complicado darle terminación. Por extensión suma atención a posición, tiempos y entradas. Quedaron muy satisfactorias. Las 3 perforaciones de 12.5mm en el refuerzo, significaron solo 15grs. de alivianamiento. Pero 15grs. al fin y al cabo.
Más soldadura, ajuste de largos, posición, entradas y nuevamente soldadura esta vez de los tubos de 21mm que triangulan la estructura (se deberá soportar el peso del piloto, entre otras cosas), el famoso aceite "antioxidante" y ya estamos listos para luego del enfriamiento, dar terminación.
Parte final
Armado de comprobación y ajustes, doblado de soporte, desbaste y terminación.
De nuevo armado. La moto, con ayuda de un taco de madera, ya se sustenta en 2 ruedas.
Una foto de lateral, servirá para realizar diseños basados en ella, con las formas técnicamente actualizadas.
Y como broche de oro una breve filmación que la muestra con más vida, con un momento breve de lo que es el trabajo de terminación con lima (redonda en este caso).
Cabe comentar la paz que inspira estos momentos, donde mientras se da terminación, la mente encuentra un momento para las meditaciones de la vida, momentos que a veces no aparecen en la cotidianidad.
Datos al momento:
*Peso en rueda trasera 69.3kg
*Peso en rueda delantera 65.1kg
*Repartición de pesos, por el momento: 51.5% atrás; 48.5% adelante
*Peso total de la moto tal cuál se ve en la imagen 134.4kg
Nada mal teniendo presente que tenemos llantas de acero, y una sobre-dimensión en espesores de los tubos, pero el diseño contenido, ayuda.
*Distancia entre ejes 1.5mts., lo que augura buena estabilidad. Imposible disminuir al contar con cardan original.
Por ahora los datos vienen dando buenos informes.
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